1、角半基于的图形化使用方框图的编程工具。通过这个工具，用户可采用方框图建立系统的模型，比传统的仿真软件包用微分方程或差分方程建摸具有更直观方便灵活的优点。除此之外，还提供许多函数，供用户在环境下，直接使用仿真算法的各种命令，实现仿真过程。的窗口和菜单用户只要在的提示符下键入定比例度。如果曲线振荡频繁，则加大比例度如果曲线超调大，且趋于非周期过程，则减小比例度。引入积分作用此时应该将上述比例度加大倍。将由大到小进行整定。如果曲线波动较大，则应该增大积分时间如果曲线偏离设定值后长时间回不来，则需要见效，以求得较好的过渡过程曲线。引入微分作用，将设置，并且由小到大进行调整。如果曲线超调大而衰减慢，则增大如果曲线振荡厉害，则需要减小。观察曲线，再适当调节和，反复调试直到求得满意的实际曲线为止。系统仿真与分析在对系统模块参数与系统仿真参数进行设置之后，对系统进行仿真和分析。为了对控制器的作用有个直观的认识，这里使用两组不同的控制参数。

2、对于级进模，集中的工序可以多些。本次毕业设计需要完成的是要求年产上万件的制动盒外壳冲压件的冲模设计。根据对零件尺寸,形状,结构等诸因素的分析,综合冲压生产的实际情况,我采用的方案是落料，拉深，冲孔，冲孔方型孔四道工序复合模，再整形，冲孔冲孔两道工序复合模，最后切边。在制定本次设计的工艺时,工序的分散与集中是比较复杂的问题,它取决于零件的批量,结构,质量要求,工艺特点。对于板材冲压件,般来说,考虑到生产批量较大,应尽量把工序集中起来,同时对模具结构尽可能的采用镶拼形式,以便于即时更换损坏部件。故我在设计第张模具时将落料，拉深，冲孔，冲孔方型孔等复合在起,这样来既提高了生产效率,又能保证安了种自己查阅资料，获取有价值信息的能力。总之，通过本次毕业设计的锻炼，使我对模具设计与模具制造的整个过程都有了比较深刻的认识和全面的掌握。先后几次不同的设计，从压铸模的设计，到模具制造工艺卡的设计，再到本次毕业设计的冲压模的设计与制备，使我。

3、专业知识有了更进步更深刻的认识，也认识到了自己的不足之处。到此时才深刻体会到，以前所学的专业知识还是有用的，而且都是模具设计与制造最基础最根本的知识。本次毕业设计历时四个月左右，从最初的领会毕业设计的要求，到对拿到自己手上的冲压件的冲压性能的分析计算，诸如冲压件对结构的分析，对形状的分析等，通过不断地分析计算，对要进行设计的冲压件有了个比较全面深刻的认识，并在此基础上综合考虑生产中的各种实际因素，最后确定本次毕业设计的工艺方案。然后是对排样方式的计算，直到模具总装配图的绘制，历时近两个月左右。在这段时间里，我进行了大量的计算从材料利用率的计算，到工序压力的计算，再工作部分刃口尺寸及公差的计算，到各种零件结构尺寸的计算以及主要零部件强度刚度的核算。其间在图书馆翻阅了许多相关书籍和各种设计资料。因此从种意义上讲，通过本次毕业设计的训练，也培养和锻业设计第二副模具设计的主要目的是在第道工序完成后，对工件进行整形。由于第次拉深的。

4、圆即满足要求。模柄的选用由压力机规格来确定模柄的规格为直径高度为的凸缘式模柄，具体尺寸参见冲压模具设计简明手册相关的章节。模座的选用在本副模具设计中根据凹模支架的尺寸来选用后侧导柱式模架选用模座的规格如下上模座下模座其具体下模座的结构尺寸如下，导柱导套尺寸具体参数参考冲压手册相关的章节。下附第四副模具装配图结构示意图修边模具装配图结构技术经济分析冲压生产中，工艺合理是降低成本的有力手段。由于工艺的合理化能降低模具费，节约加工工时，降低材料费，所以必然降低零件总成本。在制定工艺时，工序的分散与集中是比较复杂的问题。它取决于零件的批量结构形状质量要求工艺特点等。般情况下，大批量生产时应尽量把工序集中起来，采用复合模或级进模进行冲压，很小的零件，采用复合或连续冲压加工，既能提高生产率，以能安全生产。而小批量生产时，则以采用单工序模分散冲压为宜。根据实践经验，集中到副模具上的工序数量不宜太多，对于复合模，般为个工序，最多个工序，。

5、主要是为了提高工件的精度和质量而设计的。另外由于平板毛坯在拉深成型的过程中，常因受到材料力学性能的方向性影响，模具间隙分布不均匀，磨擦阻力不均匀以及定位误差的影响，使拉深件的口部或凸圆周边不齐，以至拉深成型后不得不进行修边，因此最后道工序修边是必不可少的。在冲压生产中，工件的原材料费占制造成本的左右，所以节约原材料，利用废料具有非常重要的意义。提高材料利用率是降低冲压制件成本的重要措施之。特别是材料单价高的工件，此点尤为重要。降低材料费的方法如下在满足零件强度和使用要求的情况下，减少材料厚度。降低材料单价。改进毛坯形状，合理排样。减少搭边，采用少废料或无废料排样。由单列排样改为多列排样。多件同时成形，成形后再切开。组合排样。利用废料，总结通过本次毕业设计，在理论知识的指导下，结合认识实习和生产实习中所获的实践经验，在老师和同学的帮助下，独立地完成了本次毕业设计。在本次设计的过程中，通过自己实际的操作计算，我对以前所学过的。

6、对系统进行仿真，其结果如图所示。参数参数图模拟系统和仿真结果从而可以知道，对于控制器而言，增加微分控制器参数可以减小系统的超调量，缩短系统调节时间增加积分控制参数可以增加系统超调量，延长系统调节时间而增加比例控制参数值可以缩短系统调节时间。经过分析可以得出如果控制量大的话，那么千斤顶运动速度斜率就相应变大，运动速度变大，表示千斤顶运动加速度变大如果控制量小的话，那么速度斜率就相应变小，运动速度变小，表示千斤顶运动加速度变小。千斤顶要想维持在稳定的温度在定的波动范围之内，就需要定的能量。在相同的负载下，如果控制量大的话，该系统所能够维持的稳定速度就大，如果控制量小的话，那么该系统所能维持的稳定速度就小。如果考虑到千斤顶负载大小，就可以得到在设定运动速度相同的情况下，如果系统负载越大，那么控制量需要的就大如果该系统负载越小，则需要的控制量就小。对于般的控制来说，如果误差为正，误差变化率也为正，说明实际速度已经高于期望值，而且。

7、接受了个模具专业的毕业生应该有的锻炼和考查。我很感谢学校和各位老师给我这次锻炼机会。我是认认真真的做完这次毕业设计的，也应该认认真真的完成我大学四年里最后也是最重要的次设计。但是由于水平有限，和不足之处再所难免，恳请各位导师各位教授批评指正，不胜感激。参考资料郝滨海冲压模具简明设计手册北京化学工业出版社，李硕本冲压工艺学北京机械工业出版社，王孝培冲压设计资料北京机械工业出版社，王孝培冲压手册北京机械工业出版社，涂光祺冲模技术北京机械工业出版社，刘心怡冷冲压工艺及模具设计重庆重庆大学出版社，致谢首先感谢学校及学院各位领导的悉心关怀和耐心指导，特别要感谢赵平教授给我的指导，在实验和论文写作过程中，我始终得到赵老师的悉心教导和认真指点，使得我的理论知识和动手操作能力都有了很大的提高与进步，对模具设计与制造的整个工艺流程也有了个基本的掌握。在他身上，时刻体现着作为科研工作者所特有的严谨求实的教学风范，勇于探索的工作态度和求同思变。

8、对于级进模，集中的工序可以多些。本次毕业设计需要完成的是要求年产上万件的制动盒外壳冲压件的冲模设计。根据对零件尺寸,形状,结构等诸因素的分析,综合冲压生产的实际情况,我采用的方案是落料，拉深，冲孔，冲孔方型孔四道工序复合模，再整形，冲孔冲孔两道工序复合模，最后切边。在制定本次设计的工艺时,工序的分散与集中是比较复杂的问题,它取决于零件的批量,结构,质量要求,工艺特点。对于板材冲压件,般来说,考虑到生产批量较大,应尽量把工序集中起来,同时对模具结构尽可能的采用镶拼形式,以便于即时更换损坏部件。故我在设计第张模具时将落料，拉深，冲孔，冲孔方型孔等复合在起,这样来既提高了生产效率,又能保证安了种自己查阅资料，获取有价值信息的能力。总之，通过本次毕业设计的锻炼，使我对模具设计与模具制造的整个过程都有了比较深刻的认识和全面的掌握。先后几次不同的设计，从压铸模的设计，到模具制造工艺卡的设计，再到本次毕业设计的冲压模的设计与制备，使我。

9、不断创新的治学理念。他不知疲倦的敬业精神和精益求精的治学要求，端正了我的学习态度，使我受益匪浅。另外，还要感谢和我同组的其他同学，他们在寻找资料，解答疑惑，实验操作论文修改等方面，都给了我很大的帮助和借鉴。最后，感谢所有给予我关心和支持的老师和同学使我能如期完成这次毕业设计。谢谢各位老师和同学,感谢学校对我这四年的培养和教导，感谢材料学院各位领导各位老师四年如日的谆谆教导,学生李永强年月生产,而且在模具制造中节约了成本。而在第二副模具的设计中由于该副模具完成的工序内容是整形，由于圆角太小需要进行整形以到工件所需要的圆角半径。在第三副模具的设计中，该副模具是冲孔工序模具，主要任务是完成工件底部上由于离底部边缘太近而不能与第副模具复合而冲出的小孔。第四副模具该副模具的主要任务是完成工件的切边修边工作，由于拉深后的工件存在修边余量和局部凸缘，而所要求生产的工件没有凸缘，因此要进行修边工序，同时也把它作为最后的道工序来安排。该模。

10、圆即满足要求。模柄的选用由压力机规格来确定模柄的规格为直径高度为的凸缘式模柄，具体尺寸参见冲压模具设计简明手册相关的章节。模座的选用在本副模具设计中根据凹模支架的尺寸来选用后侧导柱式模架选用模座的规格如下上模座下模座其具体下模座的结构尺寸如下，导柱导套尺寸具体参数参考冲压手册相关的章节。下附第四副模具装配图结构示意图修边模具装配图结构技术经济分析冲压生产中，工艺合理是降低成本的有力手段。由于工艺的合理化能降低模具费，节约加工工时，降低材料费，所以必然降低零件总成本。在制定工艺时，工序的分散与集中是比较复杂的问题。它取决于零件的批量结构形状质量要求工艺特点等。般情况下，大批量生产时应尽量把工序集中起来，采用复合模或级进模进行冲压，很小的零件，采用复合或连续冲压加工，既能提高生产率，以能安全生产。而小批量生产时，则以采用单工序模分散冲压为宜。根据实践经验，集中到副模具上的工序数量不宜太多，对于复合模，般为个工序，最多个工序，。

11、接受了个模具专业的毕业生应该有的锻炼和考查。我很感谢学校和各位老师给我这次锻炼机会。我是认认真真的做完这次毕业设计的，也应该认认真真的完成我大学四年里最后也是最重要的次设计。但是由于水平有限，和不足之处再所难免，恳请各位导师各位教授批评指正，不胜感激。参考资料郝滨海冲压模具简明设计手册北京化学工业出版社，李硕本冲压工艺学北京机械工业出版社，王孝培冲压设计资料北京机械工业出版社，王孝培冲压手册北京机械工业出版社，涂光祺冲模技术北京机械工业出版社，刘心怡冷冲压工艺及模具设计重庆重庆大学出版社，致谢首先感谢学校及学院各位领导的悉心关怀和耐心指导，特别要感谢赵平教授给我的指导，在实验和论文写作过程中，我始终得到赵老师的悉心教导和认真指点，使得我的理论知识和动手操作能力都有了很大的提高与进步，对模具设计与制造的整个工艺流程也有了个基本的掌握。在他身上，时刻体现着作为科研工作者所特有的严谨求实的教学风范，勇于探索的工作态度和求同思变。

12、然有继续增大的趋势，这个时候控制量就应该大幅度减小但是如果误差为正，误差变化率为负，那么就要考虑误差偏离的程度和误差变化率变化的程度再决定控制量的大小。如果误差为负，且误差变化率也为负，说明实际速度已经低于期望值，而且这种趋势在变大，那么控制量应该大幅度增加如果误差为负，误差变化率为正的话，那么也要考虑误差的偏离程度和误差变化率变化的程度再决定控制量的大小。结论本次毕业设计对四顶同步顶升系统的机械结构液压回路单片机控制电路及控制算法作了较为深入的研究。这个课题涉及面相当广泛，涵盖机械领域的多个方面，设计方案时要综合考虑多方面因素，这使得本次设计任务困难重重，很难找到切入点。在这为期三个月的时间里，笔者充分考察了四顶同步顶升系统的使用状况，从实用角度出发，尽可能多的利用自己所学的知识，并大量查阅了相关资料后，得出了如前文所述的设计方案。在这套方案有些设计可能不是最优的，但都应该是可行的。当然个产品的开发并不如我们想象的这么。

参考资料：

[1]【终稿】叉形件工艺及车床夹具设计【含整套CAD图纸】（第2354921页，发表于2022-06-25）

[2]【终稿】去毛刺机的设计【含整套CAD图纸】（第2354920页，发表于2022-06-25）

[3]【终稿】厚板轧机轧钢机机架设计【含整套CAD图纸】（第2354919页，发表于2022-06-25）

[4]【终稿】厚板料冲小孔模具设计及有限元模拟【含整套CAD图纸】（第2354918页，发表于2022-06-25）

[5]【终稿】卷板机设计【含整套CAD图纸】（第2354917页，发表于2022-06-25）

[6]【终稿】卷扬机的结构设计【含整套CAD图纸】（第2354916页，发表于2022-06-25）

[7]【终稿】卷圆机结构设计【含整套CAD图纸】（第2354914页，发表于2022-06-25）

[8]【终稿】卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统设计【含整套CAD图纸】（第2354913页，发表于2022-06-25）

[9]【终稿】卡车胎成型车间卸胎手的设计【含整套CAD图纸】（第2354912页，发表于2022-06-25）

[10]【终稿】卡箍落料模设计与制造【含整套CAD图纸】（第2354911页，发表于2022-06-25）

[11]【终稿】卡环冲孔落料复合模具设计【含整套CAD图纸】（第2354909页，发表于2022-06-25）

[12]【终稿】卡板冲压工艺及模具设计【含整套CAD图纸】（第2354907页，发表于2022-06-25）

[13]【终稿】卡位固定片冲压复合模设计【含整套CAD图纸】（第2354906页，发表于2022-06-25）

[14]【终稿】南瓜籽剥壳机结构设计【含整套CAD图纸】（第2354904页，发表于2022-06-25）

[15]【终稿】单轴面筋脱水机设计【含整套CAD图纸】（第2354903页，发表于2022-06-25）

[16]【终稿】单轨抓斗起重机设计【含整套CAD图纸】（第2354902页，发表于2022-06-25）

[17]【终稿】单螺杆食品挤出机设计【含整套CAD图纸】（第2354901页，发表于2022-06-25）

[18]【终稿】单级减速机箱体和箱盖工艺工装设计【含整套CAD图纸】（第2354897页，发表于2022-06-25）

[19]【终稿】单曲柄往复式给煤机设计【含整套CAD图纸】（第2354896页，发表于2022-06-25）

[20]【终稿】单斗轮式挖掘机驱动桥设计【含整套CAD图纸】（第2354895页，发表于2022-06-25）

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