件的更高加工精度，突破机床的功能性限制，提高生产效率，实现经济利润的提高。齿轮等零件在空间的位置关系，使其能够协调地运动，并起到支承各零件的作用。其结构特点在于壳体结构较复杂，内部呈腔形，壁厚较薄且不均匀。壳体零件的主要加工面就是孔系和装配基准平面。在零件的选材方面，壳体零件因其的保护作用，般多选用的铸铁铸钢等金属，塑料等非金属。采用的加工方法也是多种多样的，金属材料的壳体多采用铸造毛坯，也有焊接件锻件等非金属的塑料壳体多采用的是注塑成型。为了提高壳体关键工序的加工精度，有的企业开始使用数控机床和加工中心，但这样大大的增加了生产的成本。对于大多数的中小企业来说这样做的利润很少，甚至是亏本。对于这类企业比较适合的方案利用现有的车床镗床作为关键工序的机床，配以专用的刀具夹具保证精度。夹具特点本文设计的夹具设计时应该按照合理的设计步骤，才能达到事半功倍的效果。夹具设计时，首先合理加工工序所需要限制的自由度，找准定位基准其次选择合理的定位原件，确定方案再对夹具中的夹紧装置进行设计，这就需要对夹紧力大小方向作用等等进行确定后选择夹紧机构最后确定夹具的其他元件。本文设计的主要内容就是是对回转体的壳体工件进行端面车削或内孔的镗孔加工，对壳体零件装夹时，应该注意的问题选用精基准定位，以减少定位误差尽量与设计基准重合，以减少基准不重合产生的定位误差。所选基准应有利于夹具结构的通用化，能有效减少壳体在夹具上的安装误差。能使得夹具夹紧机构简单稳定。应使壳体露出尽可能多的加工面，以便于实现多面加工，利于保证加工面问的相对位置精度和技术要求，且减少加工设备的数量。本设计中的选择的夹具类型是三爪卡盘式的卡盘类夹具。其夹具设计的基准选择特点是两面孔定位，以中心孔和工件上的大平面作为定位基准，再同过卡盘上的压板同时压紧零件达到夹紧的目的，三爪卡盘夹具装夹工件时般不需要找正，装夹速度较快。在卡盘夹具的动力源通常有气动气液动液动等。气动应用的最为普遍。三爪卡盘常用的是预制个法兰盘与卡盘螺栓连接，法兰盘上的内螺纹与机床主轴连接。机表根据车刀刀杆尺寸，背吃刀量，查得进给量。计算切削速度车削时切削速度计算公式为查参考文献表修正系数，。以上数据带入公式得出。工步半精车中间端面。同工序。工序半精车右端面。同工序。工序粗铰中心孔工序粗铰中心孔加工条件机床型号卧式车床刀具高速钢铰刀。进给量选择查参考文献表得出高速钢扩孔钻扩孔时进给量。计算切削速度铰孔时切削速度计算公式为削性能好耐磨性能好的优点。虽然它的力学性能较低，但也足够满足零件保护水泵内部的要求所以毛坯加工方法选择铸造的方法即可满足要求。工件工艺路线工艺路线砂型铸造粗车端面粗车外圆柱粗镗中心孔半精镗中心孔精镗中心孔钻外圆孔深度，钻内圆孔深度钻外圆孔深度，钻内圆孔深度车内孔倒角平整阶段检验入库夹具设计设计的要求本工序是利用车床对工件中心孔进行镗孔加工，所选机床是卧式车床，镗孔加工孔直径，深度，加工精度为，表面粗糙度。本工序使用参数设备刀具通孔镗刀加工余量切削用量背吃刀量，进给量，切削速度生产类型中批量。定位的设计定位基准选择本工件前面工件同类型，因为零件保证的是中心孔的精度，其设计的基准为中心孔的中心线。为了减少或者是使定位误差为零，应该选择中心孔定位的自定心夹具，所以我们可以选择中心孔为主要的定位基准，在辅于端面的定位形式。本工件选择内孔与左端面为定位基准。图为定位元件图定位元件夹紧部分设计工件以中心孔和左端面为基准，靠夹具定位心轴及个支承块完成定位。在通过气动装置向左拉动拉接盘，带动三个夹爪同时压紧工件，松开时夹爪可以自动地张开。图为水泵壳体镗孔车床夹具结论工件特点本课题中所设计的工件皆为壳体零件，且皆为回转体或是带有回转体部分的零件。壳体零件般是作为机器的基础件之，主要功用是保持各轴套及特点本设计所使用的机床都是普通的车床，进行的加工是对零件的表面车削加工和内孔进行镗孔钻孔加工。普通车床能对轴盘环等多种类型零件进行多种工序加工常用于加工工件的内外回转表面还可进行钻孔扩孔镗孔。普通车床是车床中应用最广泛的种。总结在本次设计中，运用的设计软件是三维软件。通过对所加工工件的三维设计，夹具零件的三维设计，夹具整体的装配，跟二维软件相比，三维功能更加强大设计也更的全面，设计人员也更易入手。本次设计，完成水泵风扇壳体车床夹具水泵壳体镗孔车床夹具镗活塞环内孔车床夹具壳体零件车端面夹具的设计。车床加工的特点是它进行回转加工，本设计中所加工的工序也都满足这特点在本次夹具的设计中，皆采用的是孔两面式的定位基准，以孔或者是圆柱面为配上零件的端面定位，再通过卡盘夹具的夹爪对零件进行夹紧。这种夹具的优点在于能够较快速的对零件进行装夹，且是用的气动装置带动压板夹爪，减少了工人的劳动力，提高了生产效率。虽然完成了此次设计，其实还有很多的地方做的并不足。本次设计中，只是对三爪式的卡盘夹具进行了设计，缺少对其他如两爪四爪软爪式卡盘等等的设计。创新设计的主要目的是保证工查参考文献表，修正系数，。以上数据带入公式得出。工序粗铰中心孔。同工序计算方式相同。工序粗铰中心孔。同工序计算方式相同。进给量。算出。工序精铰中心孔。同工序计算方式相同。工序去毛刺。工序检验。工序入库。夹具设计设计的要求编制完工艺规程后，本夹具是为车床设计的夹具，刀具是硬质合金刀牌号车刀。对工件加工右端面进行加工。夹具是用来车削工件的右端面，此面虽然与孔有接触，但是此道工序在对孔加工前面，而且对孔的加工在后面还要进行精加工。所以在本道工序时，主要考虑的问题是提高生产率，降低劳动程度。定位的设计定位基准选择因为整个零件保证的是右端面法兰。由于所给条件与表中条件相符，故。本工序是对工件右端面进行粗车加工，所选用的刀具是硬质合金钢，牌号，切削用量在前面得出为。以上所查出参数和系数带入夹紧力公式得出。为了通过三个杠杆式压板能够压紧工件，防止工件在切削扭矩和轴向力的作用下打滑而转动，所需要的夹紧力公式式中为工件与压板之间在轴线方向上的摩擦系数取为工件结论。 研究的过程 对装饰建材有限公司现有生产经饰建材有限公司的现有条件，依据国家相关法律法规及市场 调研，就装饰建材有限公司利用废塑料产业化生产防火铝塑板项目建设 进行分析论证，提出符合项目特点的工艺技术规模及配套条件，对原材料 供应公 格执行环境保护法规安全和工业卫生法规，加强综合利用，减少三废排 放，完善三废处理设施，控制对环境的污染，做到环保措施与工程建 设三同时。 研究的范围及过程 研究的范围 按照装 营销技术开发等方面的优势，并将这些优惠条件和建设优势转化到工程 项目中，以节省基建投资，加快工程建设进度，提高企业的投资经济效益。 严格按照国家节能减排的要求，遵循可持续发展的战略观念，严研技术力量和丰富的新型装饰材料生产管理经验的企业。因此，在本报 告的编制过程中注意充分利用工业园在政策机制土地道路交通公 用工程辅助设施等方面的优惠条件和注意充分发挥企业在管理生产 研技术力量和丰富的新型装饰材料生产管理经验的企业。因此，在本报 告的编制过程中注意充分利用工业园在政策机制土地道路交通公 用工程辅助设施等方面的优惠条件和注意充分发挥企业在管理生产 营销技术开发等方面的优势，并将这些优惠条件和建设优势转化到工程 项目中，以节省基建投资，加快工程建设进度，提高企业的投资经济效益。 严格按照国家节能减排的要求，遵循可持续发展的战略观念，严件的更高加工精度，突破机床的功能性限制，提高生产效率，实现经济利润的提高。齿轮等零件在空间的位置关系，使其能够协调地运动，并起到支承各零件的作用。其结构特点在于壳体结构较复杂，内部呈腔形，壁厚较薄且不均匀。壳体零件的主要加工面就是孔系和装配基准平面。在零件的选材方面，壳体零件因其的保护作用，般多选用的铸铁铸钢等金属，塑料等非金属。采用的加工方法也是多种多样的，金属材料的壳体多采用铸造毛坯，也有焊接件锻件等非金属的塑料壳体多采用的是注塑成型。为了提高壳体关键工序的加工精度，有的企业开始使用数控机床和加工中心，但这样大大的增加了生产的成本。对于大多数的中小企业来说这样做的利润很少，甚至是亏本。对于这类企业比较适合的方案利用现有的车床镗床作为关键工序的机床，配以专用的刀具夹具保证精度。夹具特点本文设计的夹具设计时应该按照合理的设计步骤，才能达到事半功倍的效果。夹具设计时，首先合理加工工序所需要限制的自由度，找准定位基准其次选择合理的定位原件，确定方案再对夹具中的夹紧装置进行设计，这就需要对夹紧力大小方向作用等等进行确定后选择夹紧机构最后确定夹具的其他元件。本文设计的主要内容就是是对回转体的壳体工件进行端面车削或内孔的镗孔加工，对壳体零件装夹时，应该注意的问题选用精基准定位，以减少定位误差尽量与设计基准重合，以减少基准不重合产生的定位误差。所选基准应有利于夹具结构的通用化，能有效减少壳体在夹具上的安装误差。能使得夹具夹紧机构简单稳定。应使壳体露出尽可能多的加工面，以便于实现多面加工，利于保证加工面问的相对位置精度和技术要求，且减少加工设备的数量。本设计中的选择的夹具类型是三爪卡盘式的卡盘类夹具。其夹具设计的基准选择特点是两面孔定位，以中心孔和工件上的大平面作为定位基准，再同过卡盘上的压板同时压紧零件达到夹紧的目的，三爪卡盘夹具装夹工件时般不需要找正，装夹速度较快。在卡盘夹具的动力源通常有气动气液动液动等。气动应用的最为普遍。三爪卡盘常用的是预制个法兰盘与卡盘螺栓连接，法兰盘上的内螺纹与机床主轴连接。机表根据车刀刀杆尺寸，背吃刀量，查得进给量。计算切削速度车削时切削速度计算公式为查参考文献表修正系数，。以上数据带入公式得出。工步半精车中间端面。同工序。工序半精车右端面。同工序。工序粗铰中心孔工序粗铰中心孔加工条件机床型号卧式车床刀具高速钢铰刀。进给量选择查参考文献表得出高速钢扩孔钻扩孔时进给量。计算切削速度铰孔时切削速度计算公式为