竖 窑 空气换热 器 石灰石料 场 燃 烧 梁 振动给料机 储料斗 振动给料机带 块仓 成品振动筛 粉仓 窑下大倾角皮 带 工艺流程简述 原料筛分单元 原料堆场的石灰石由运输设备使用翻斗车或铲车经隔网送入受料仓，受料仓装满 为止。当窑前料仓需要加料时，受料仓下的振动给料机开始工作，经原料输送皮带皮 带通廊采用钢结构送至原料筛，原料在此处进行筛分。合格料送入窑前料仓， 窑前料仓设计可储小时所需原料。不合格料块，落至废料仓，由卡车定时进 行回收处理。在原料筛处设有除尘装置。 竖窑部分此部分包括上料系统燃烧系统冷却系统导热油系统等 上料系统当窑顶料位计指示窑内缺料时，窑前料仓下部的电机振动给料机开始 工作，向小车内装料，延时秒可调电机振动给料机停止工作，延时秒可 调卷扬机自动启动，由卷扬机牵引料车沿斜桥轨道上升，料车到达窑顶后通过窑顶受料 装置将原料装入窑内。窑顶受料装置为自动静态布料器，采用多点布料，使窑内的料面更 加均匀密封采用双段密封，上料时交替打开，以防止窑外空气进入窑内。 燃烧系统物料进入窑内均匀下落，依次经过储料带预热带煅烧带和冷却带， 煅烧好的活性石灰冷却后进入出灰储运工序。 在储料带设置有层上吸气梁，上吸气梁横贯于窑截面，并设有与窑内截面阻力相匹 配的吸气口，以保证整个截面的负压分布均匀，使窑截面的气流分布均匀，有效降低了窑 壁效应，保持最佳燃烧效果和最低燃料消耗。 煅烧系统由上下两层燃烧梁布置。每个烧嘴根据窑的截面均匀分布，使燃烧的高温气 体均匀充满整个煅烧带，从而保证了石灰的生过烧率和活性度。煤粉可通过计量螺旋变 频电机进行精确调节，罗茨风机提供的助燃风也可以通过阀门进行调解，这样就保证了 燃烧温度均匀，提高煅烧效率。煅烧带采用负压操作，有利于燃气操作的安全性，有利于 竖窑的环保性，更有效加速了石灰石的分解，得到高品质的活性石灰。 石灰石在煅烧带经过的高温煅烧后进入冷却带，由窑下冷却风机鼓入的冷 却风对石灰进行冷却，该冷却风被预热后向上进入煅烧区作为二次助燃空气参与助燃。由 助燃风机提供的助燃风经空气换热器与窑顶废气换热后，空气预热温度达到左右， 由燃烧梁进入窑内作为助燃风直接参与燃烧。燃烧产生的废气经上吸气梁排出窑外，通过 空气换热器进行热交换，废气温度冷却到以下，进入主除尘器除尘后经主引风机排 入大气。 冷却系统煅烧好的石灰进入冷却带，由窑下冷却系统将成品灰冷却到左右出窑。窑下冷却系统由窑下冷却风机窑下冷却器等设备组成。 导热油系统 在整个系统中，导热油系统是石灰窑的个关键组成部分，它担负着对燃烧梁和下吸 气梁的冷却任务，保证设备的安全正常使用。 导热油系统的主要设备有储油罐电动加油泵散热器过滤器离心油泵组膨胀 罐。导热油系统使用的介质油是导热油。导热油系统工作流程电动加油泵将导热油从储 油罐容量注入循环系统。启动循环油泵用备，负责冷却上燃烧梁和下燃 烧梁。导热油顺着进油管进入上下燃烧梁，将设备冷却下来，顺着回油管回到散热器， 导热油降温以后进入过滤器，从过滤器再回到循环油泵。导热油散热器上装有三套变频轴 流风机轴流风机的运行通过燃烧梁出口油温进行控制。这样就实现了燃烧梁恒温冷却 及导热油系统的自动运行，避免了以往导热油温度波动太大对燃烧梁寿命造成不利影响， 同时降低了石灰石煅烧的热耗。 导热油系统装有热电阻流量传感器压力传感器等仪表设备，能够对导热油系统参 数实施监测控制。当导热油泵出现问题，备用油泵自动启动，确保导热油系统正常工作 同时导热油系统还设有保安电源，保证供电意外停电情况下该系统还能正常运转。 出灰系统 煅烧好的成品灰通过窑底均匀布置的多个出灰斗卸料。在每个出灰斗下面设有电磁振 动给料机及气动自动称量装置每次称量，此处连锁控制，能够烧嘴热风炉利用从石灰窑中引出的废气作为干燥气输入中速磨中，干燥气在中速磨中方 面烘干煤中水分，方面作为载气将磨好的煤粉带入除尘器。 原煤在中速磨中粉碎由干燥气携带经风煤管道到除尘器，煤粉被收集后送到煤粉仓， 废气经烟囱排出。 煤粉仓中的煤粉经钟阀进入仓式泵，在泵中由压缩空气作输送气经输粉 管道关往石灰窑。仓式泵有效容积立方米，输送能力吨小时。 水系统主要用于磨煤机风机的冷却和场地清洁。 图制煤系统工艺流程图 空气和废气系统 助燃风是由助燃风机提供，助燃风经空气换热器与窑顶废气换热后，空气被预热，由 燃烧梁进入窑内作为助燃风直接参与燃烧。 废气经上吸气梁排出窑外，通过与空气换热器进行热交换，废气温度冷却进入主除尘 器除尘后经主引风机排入大气。 储煤斗 除铁器 斗提机 原煤仓 自动称量皮带秤 热风炉 窑废气 引风机 煤磨机 窑顶料仓仓式泵 煤粉仓 收尘器 烟筒 原煤 保护氮气 保 护 氮 气除尘系统 除尘系统包括原料筛分除尘窑下出灰除尘废气除尘成品储运和粉尘收集。 筛分除尘是将受料坑中各扬尘点的粉尘原料输送皮带机头原料振动筛及上料 小车等扬尘点的粉尘进行收集。受料坑筛分楼和窑前料仓处的扬尘点共用台除尘器， 在此选择了低压反吹脉冲袋式除尘器，保证工程的环保要求。 下出灰除尘是指石灰经出料斗到储料斗再到窑下出灰皮带的整个过程中粉尘进行 收集。成品除尘是指成品灰在输送至成品仓过程中及成品仓下卸料时粉尘的收集，窑下出 灰除尘和成品除尘共用台除尘器，在此选择了低压反吹脉冲袋式除尘器，保证工程的环 保要求。 气除尘是指从窑顶抽出的废气经过主除尘器除去废气中的颗粒及灰尘，在此采用 离线式低压反吹脉冲袋式除尘器，保证工程的环保要求。 粉尘收集是把灰尘收集到固定的容器里，囤积定量后再经干灰散装机卸入指定 的车辆，以便定时拉运。 双梁式竖窑的主要特点 该窑型是由两层烧嘴梁组成燃烧系统，窑体上部设置层上吸气梁，窑体为准矩形。 两层烧嘴梁之间设有周边烧嘴，用来补充梁式烧嘴所煅烧不到的死角，这种煅烧方式使整 个窑的段面温度均匀石灰生过烧率低活性度高，热耗约为。 主要技术特点 生产规模圆型窑或准矩型窑。 窑操作弹性大，从任意调节，均能实现稳定生产。 适用多种燃料如焦炉煤气电石炉气转炉煤气天然气煤粉混合气高炉 煤气热值或固液固气混合燃料。 热耗低，热能利用合理，燃料完全燃烧，热值充分利用，能耗。 竖窑采用全负压操作。 成熟采用固体燃料采用以煤粉作为燃料对石灰石进行煅烧，通过计量螺旋喷 射器和分配器将煤粉精确的输送到每个烧嘴中，从而保证窑内的温度均匀性煅烧出高活 性石灰。 燃烧系统控制精确，每个烧嘴都负责煅烧自己的单元并能调控，使燃气充分 完全燃烧。 窑体结构特点窑体呈圆形或准矩形，窑体设置上下两层燃烧梁和周边烧嘴，窑体上部设置上吸 气梁，吸气梁以上部分为储备石灰石区域，上吸气梁至上层燃烧梁之间为预热区，利用高 温煅烧后的窑气预热石灰石至煅烧的温度，上层燃烧梁至下层燃烧梁之间区域为煅烧区， 石灰石均匀煅烧成活性石灰。 双梁式石灰石竖窑，下层燃烧梁至出灰口之间为冷却带，二次空气冷却空气 从底部入窑将石灰冷却至左右出窑，被加热的二次空气则向上进入煅烧区参与助 燃。 当定量石灰石通过窑顶受料装置进入储备区，均匀分配于窑截面上，窑顶受料 装置有两道加料门自动密闭阻止空气在加料时进入窑内，确保窑内工况的稳定。石灰石加 入窑内缓慢经四个区域往下移动，煅烧分解成产品活性石灰。 采用两层燃烧梁是该窑的技术诀窍和核心部分，燃烧梁采用导热油夹套冷却，梁 内设置若干个特殊烧嘴，使燃烧梁两侧下部的加热点均匀分布到窑截面上，通过调节 各烧嘴的分配比与梁端引入的助燃空气均匀混合燃烧，保证窑内加热均匀，从而保证了石 灰低生过烧率和高活性度。 窑上层设层上吸气梁，其下侧设有与窑内截面阻力相对匹配的开口，窑气通过 上吸气梁的开口抽出，保证窑内整个截面的负压分布均匀，使该窑保持最佳燃烧效果和最 低燃料消耗，在窑体的冷却带设置窑下冷却器，经过窑下冷却器吸入的冷空气对煅烧完成 的石灰进行冷却，达到正常的出灰温度。 该窑型的窑体除横贯层上吸气梁二层燃烧梁层下冷却器和出灰机构外无其 他内件，耐火材料表面垂直规整无异型，因而该窑结构简单，钢结构和耐材用量小，维修 量小，操作费用低，热能耗电耗比较低。 炉窑操作配置自动控制操作系统。 技术经济指标 表技术经济指标 序号名称数值备注 竖窑型式双梁窑 竖窑座数座 日产量 竖窑有效截面积以实际设计为准竖窑有效高度以实际设计为准 烟尘排放浓度 年产量万 煤粉热值 用量座 生过烧率灼减法 年作业天数天 产品粒度 活性度级及级以上原料 含量级及级以上原料 石灰石消耗灰 电耗灰 综合能耗灰折算成电耗 竖窑大修周期年 石膏板生产工艺流程 生产工艺流程 图石膏板生产工艺流程 石膏粉护面 纸水等成型 导热油炉多管除尘 水膜除尘 切断干燥 布袋除尘 切割 打包 成品 目录 第章项目概况 第章项目概况 项目名称 项目承担单位 项目规模 第章项目提出的背景及必要性 项目提出的背景 项目建设的必要性 第章