（定稿）肉羊屠宰加工产业化项目投资立项申报书2

考虑到重要的气隙沿着上层板引入，没有静水压力存在抵消铸件的重量。

图，所示在旋转约时沿上层板的传热系数历史记录。

在完全凝固之前，由于表面温度的减少温度压力的发展，气隙逐渐成长。

当在内核处液体不再可能流动，由于它的重力引入个极其重要的气隙，铸件可能向内移动。

可以看出来在铸造机旋转之前，传热值急剧下降。

旋转后，铸件会外移动，沿着旋转轮在内表面引入个极其重要的气隙，但是沿着钢带会提升热传递接近其初始值。

铸件上表面的温度可以看出来这种移动的作用，如图所示。

显而易见的是，表面上产生了极重要的重加热，产生了极重要的温度升高，如果超过了固相线温度会引起重熔。

重熔可能增加在连铸机出口熔融金属爆发的可能性。

图沿铸件外表面的表面温度。

图眼铸件内表面的热传导系数从图中可以看出整体感觉上气隙的存在大大减少连铸机的有效冷却能力。

在出口和的气隙的温差约为。

较大形的的气隙和，温差任然远远超过。

在这个温度时，材料强度是允许材料可能断裂的最小限度。

铸件的内表面可以用相似的过程描述，除了种特殊情况，这时根据方程旋转后气隙开始成长，然后由于重力原因铸件的移动引入了个最重要的大型气隙。

结果热传递急剧，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，降，见图。

图中作为结果的表面温度的上升非常明显，沿着上表面铸件出口的表面温度比没有气隙存在的情况高很多。

图沿铸件内表面的表面温度。

结论从这项研究中，我们可以得出有关旋转带状连铸机铸造过程中气隙的影响几条重要的结论。

对于旋转连铸机，由于气隙的存在热流的热阻与所有其他沿铸件边缘的热阻相比起主宰作用。

与内滚轮和外缘钢板相关的热阻是继气隙热阻最重要的，是典型的个数量级或小两个数量级。

连续铸造可以控制铸件的出口温度，这是过程的连续性和最终铸件的均匀性很重要的因素。

出口语，而不是曲线坐标。

程序验证为了确定计算机编码的致性，对双带加工过程分别进行了和的，方向的独立测试。

结果表示最优和最差筛孔尺寸，凝固长度的差别小于。

图，与双带连铸机实验结果比较。

图，与双带连铸机数据结果比较。

对于特殊情况下双带连铸机凝固与热传导现象，将目前的猜测与已出版的试验和数据结果比较。

从图中可见，预测与中试验获得的凝固前沿相致。

从图中可知，目前的预测与中对于的值的数据结果极其致。

程序结果程序用于测试旋转连铸机操作中沿着铸件内外表面气隙形成的影响。

从图和可看出所有模拟测试中具有典型性的结果，以及程序的定义描述优于参数描述的研究。

几何参数设置为，，热物性参数设置为运转速度为。

图中和中，铸件的宽度放大以便于描述。

图中铸件温度场逐渐凝固份数场正如前面所说，喷嘴入口尺寸比铸造机的长度小很多，从而隔离入口处狭小区域的再循环。

图很容易看出温度场再循环的影响被限制在入口处很狭小的区域。

虽然速度场迅速集中于点即本质上个线速度剖面即，温度场继续沿整个铸件变化。

旦潜热在完全凝固点完全释放，铸件温度快速下降，气隙是否存在对下降速度影响很大。

由于潜热的释放，固液混合区域的温度在重要的距离维持高值。

在合的高温度可能导致熔融物在薄弱的凝固壳爆发出来，或者导致在连铸机出口外铸件的剩余凝固由于冷却的减少使铸件内部产生过大的晶粒尺寸。

通过参数的研究，很明显沿传热表面即使是非常小的气隙大小微米，可显着降低对连铸机有效的冷却能力。

由于凝固铸件转移，气隙的大小突然增加可能会导致沿铸铁表面重熔。

结果较高的出口温度也可能导致熔融爆发可能性。

此外，当铸件再熔化和再凝固以相应不同热传递条件时，内部缺陷可能会产生，如气隙和缩孔。

参考文献，，，，，，，，，，，，，，，，，设为。

当铸件完全凝固，液体静压力不会再出现在铸件的内部以保持凝固层紧贴模具表面。

在这个阶段，铸件可以移动，因为减少的冷却和它的重量形成更大的气隙。

尤为明显的是，在连铸机里，铸件以近似水平方向进入时对于重力还是正常的，经过垂直面，并从连铸机里出来，仍然对于重力是正常的，但是与进入时，方向颠倒。

如果铸件完全凝固前旋转，铸件移动出时可以保持间距。

为了模仿这种移动，在完全凝固处，数字模型监视器如果发现的旋转，就会沿钢板引进微米的气隙，同时，沿着旋转筒可根据方程决定个气隙。

旦铸件旋转，就会沿着内转轮引入微米的气隙，同时沿着钢板根据方程决定个气隙。

如果旋转后已经完全凝固，只会沿内转轮引入微米的气隙。

微米，气隙尺寸的这个选择是个较小的估值，因为气隙取决于纯铝在固相线温度的密度，在研究中宽度毫米的铸件它甚至能达到微米。

此次试验的冷却水设为∞。

问题公式化控制方程在研究凝固问题时，物理模型必须综合考虑描述液态，固态，固液混合区。

为了满足需求，现在模具运用固定格子的缓和形式，如，以解决质量，动量，能量主导的守恒公式。

主导公式以归纳的座标表示，是考虑到不同铸造机形状的简单操作的结果。

现在的实验所用主导公式，标注后如下，以上的标注和代表和两点的速度，ξ和ξ代表曲线坐标。

边界坐标上液体流动和热量传递问题的细节随处可见，。

方程基于总焓公式，总焓定义为可感知热的总和，而潜热量，或者简化为。

这个公式要求合理考虑在两相区域潜热量的运动和辐射。

被释放的潜热比率只假设为温度或者焓的函数。

潜热的释放有以下限制机出口以指数型增长，在η方向全长网格密度不变。

在进步讨论中，为描述简单，使用，直角坐标系不包括圆柱体术对大量液体流动的阻碍。

实验研究表明，液体流动直到固体分数这点被认为是固体形成的开始，尽管潜热仍然会释放直到固体分数到图，可见气隙的引入对连铸机凝固线的影响。

正如所料，铸造机的完全凝固点因为气隙的引入被推迟。

完全凝固和由重力作用铸件的移动之前，沿表面和底面的凝固线按照整齐的同比率成长，这是因为根据方程热阻按同样式形成。

图，沿铸件外表面的热传导系数，。

对于正在考虑的工艺条件，在旋转之前，凝固已经完成。

如前所述，在完全凝固之前，在熔融区的静压力头足以在与冷却板紧密接触时保持凝固的外壳。

然而，旦铸件金凝遍的规律，可以缩短模具设计周期，提高模具设计的水平。

共页第页计算内容说明参考资料屈华昌主编塑料成型工艺与模具设计北京机械工业出版社，黄毅宏李明辉主编模具制造工艺北京机械工业出版社，塑料模设计手册编写组编著塑料模设计手册北京机械工业出版社，李绍林，马长福主编实用模具技术手册上海上海科学技术文献出版社，王树勋主编注塑模具设计与制造实用技术广州华南理工大学出版社，李绍林主编塑料橡胶成型模具设计手册北京机械工业出版社，收缩率见塑料成型工艺与模具设计附录计算参考塑料成型工艺与模具设计第五章第三节共页第页湖南工学院毕业设计计算内容说明，动模共页第页湖南工学院毕业设计计算内容说明属中粘度塑料塑料尺寸属于中取中等取，共页第页湖南工学院毕业设计计算内容说明成型零件的强度刚度计算注射模在其工作过程需要承受多种外力，如注射压力保压力合模力和脱模力等。

如果外力过大，注射模及其成型零部件将会产生塑性变形或断裂破坏，或产生较大的弹性弯曲变形，引起成型零部件在它们的对接面或贴合面处出现较大的间隙，由此而发生溢料及飞边现象，从而导致整个模具失效或无法达到技术质量要求。

因此，在模具设计时，成型零部件的强度和刚度计算和校核是必不可少的。

般来说，凹模型腔的侧壁厚度和底部的厚度可以利用强度计算决定，但凸模和型芯通常都是由制品内形或制品上的孔型决定，设计时只能对它们进行强度校核。

因在设计时采用的是镶嵌式圆形型腔。

因此，计算参考公式如下侧壁按强度计算按刚度计算计算参考塑料成型工艺与模具设计第五章第三节型腔时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度就越低，因此浇口附近应加强冷却，通常将冷却水道的入口处设置在浇口附近，使浇口附近的模具在较低温度下冷却，而远离浇口部分的模具在经过定程度热交换后的温水作用下冷却。

冷却水道出入口温差应尽量小如果冷却水道较长，则冷却水出入口的温差就比较大，易使模温不均匀，所以在设计时应引起注意。

冷却水道的总长度的计算可公式参考塑料成型工艺与模具设计第五章第七节共页第页湖南工学院毕业设计计算内容说明冷却水道总长度热传导面积冷却水道直径根据模具结构要求，冷却水道长度冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置聚乙烯的收缩率大，水道应尽量沿着收缩方向设置。

冷却水道的设计必须尽量避免接近塑件的熔接部位，以免产生熔接痕，降低塑件强度冷却水道要易于加工清理般水道孔径为左右，不小于。

根据此套模具结构，采用孔径为的冷却水道。

冷却系统的结构设计中等深度的塑件，采用点浇口进料的中等深度的壳形塑件，在凹模底部附近采用与型腔表面等距离钻孔的形式。

共页第页湖南工学院毕业设计计算内容说明设计小结通过这次系统的注射模的设计，我更进步的了解了注射模的结构及各工作零部件的设计原则和设计要点，了解了注射模具设计的般程序。

进行塑料产品的模具设计首先要对成型制品进行分析，再考虑浇注系统型腔的分布导向推出机构等后续工作。

通过制品的零件图就可以了解制品的设计要求。

对形态复杂和精度要求较高的制品，有必要了解制品的使用共完全凝固，就不再是这种情况。

考虑到重要的气隙沿着上层板引入，没有静水压力存在抵消铸件的重量。

图，所示在旋转约时沿上层板的传热系数历史记录。

在完全凝固之前，由于表面温度的减少温度压力的发展，气隙逐渐成长。

当在内核处液体不再可能流动，由于它的重力引入个极其重要的气隙，铸件可能向内移动。

可以看出来在铸造机旋转之前，传热值急剧下降。

旋转后，铸件会外移动，沿着旋转轮在内表面引入个极其重要的气隙，但是沿着钢带会提升热传递接近其初始值。

铸件上表面的温度可以看出来这种移动的作用，如图所示。

显而易见的是，表面上产生了极重要的重加热，产生了极重要的温度升高，如果超过了固相线温度会引起重熔。

重熔可能增加在连铸机出口熔融金属爆发的可能性。

图沿铸件外表面的表面温度。

图眼铸件内表面的热传导系数从图中可以看出整体感觉上气隙的存在大大减少连铸机的有效冷却能力。

在出口和的气隙的温差约为。

较大形的的气隙和，温差任然远远超过。

在这个温度时，材料强度是允许材料可能断裂的最小限度。

铸件的内表面可以用相似的过程描述，除了种特殊情况，这时根据方程旋转后气隙开始成长，然后由于重力原因铸件的移动引入了个最重要的大型气隙。

结果热传递急剧，，，，，，，，，，，，，，，，，，，，降，见图。

图中作为结果的表面温度的上升非常明显，沿着上表面铸件出口的表面温度比没有气隙存在的情况高很多。

图沿铸件内表面的表面温度。

结论从这项研究中，我们可以得出有关旋转带状连铸机铸造过程中气隙的影响几条重要的结论。

对于旋转连铸机，由于气隙的存在热流的热阻与所有其他沿铸件边缘的热阻相比起主宰作用。

与内滚轮和外缘钢板相关的热阻是继气隙热阻最重要的，是典型的个数量级或小两个数量级。

连续铸造可以控制铸件的出口温度，这是过程的连续性和最终铸件的均匀性很重要的因素。

出口语，而不是曲线坐标。

程序验证为了确定计算机编码的致性，对双带加工过程分别进行了和的，方向的独立测试。

结果表示最优和最差筛孔尺寸，凝固长度的差别小于。

图，与双带连铸机实验结果比较。

图，与双带连铸机数据结果比较。

对于特殊情况下双带连铸机凝固与热传导现象，将目前的猜测与已出版的试验和数据结果比较。

从图中可见，预测与中试验获得的凝固前沿相致。

从图中可知，目前的预测与中对于的值的数据结果极其致。

程序结果程序用于测试旋转连铸机操作中沿着铸件内外表面气隙形成的影响。

从图和可看出所有模拟测试中具有典型性的结果，以及程序的定义描述优于参数描述的研究。

几何参数设置为，，热物性参数设置为运转速度为。

图中和中，铸件的宽度放大以便于描述。

图中铸件温度场逐渐凝固份数场正如前面所说，喷嘴入口尺寸比铸造机的长度小很多，从而隔离入口处狭小区域的再循环。

图很容易看出温度场再循环的影响被限制在入口处很狭小的区域。

虽然速度场迅速集中于点即本质上个线速度剖面即，温度场继续沿整个铸件变化。

旦潜热在完全凝固点完全释放，铸件温度快速下降，气隙是否存在对下降速度影响很大。

由于潜热的释放，固液混合区域的温度在重要的距离维持高值。

在合