。塑料制作的批量和交货周期方面该塑件是大批量生产的产品，交货周期要短，使用多型腔模具可提供独特的优越条件。质量控制要求方面该塑件不属于高精度生产要求的产品，精度要求不高采用多型腔有较高的生产效率。塑料品种和其他方面该塑件所用塑料为工程塑料，流动性能好浇口位置在靠近塑件边缘上，另外塑料尺寸小，形状简单。经过以上分析和本人经验所得，总结出采用模四腔是最佳形式，具有最佳的经济性。二型腔的布局要点型腔的排布与浇注系统布置密切相关，型腔排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等地分得式中注射机允许的最大注射量开模行程合模行程指模具开合过程中动模固定板的移动距离，它的大小直接影响模具所能成型的塑件高度，注射机最大开模行程应大于开模行程式中推出距离脱模距离包浇注系统凝料在内的塑件高度根据以上计算和所用塑料的有关数据，选用注射机为此处省略字。如需要完整说明书和图纸等请联系二零件加工成型零部件为了保证导向作用，动定模的导柱，导套孔的孔距精度应控制在以内。因此，必须用坐标镗床对动定模镗孔。在缺少坐标镗床的情况下，较普遍采用的方法是将动定模合在起，在车床铣床或镗床上进行镗孔。成型零部件采用优质碳素工具钢，强度高，耐磨性好，热处理变形小，有时还要求耐腐蚀，调质淬火低温回火型芯的加工把成型面的曲面图通过计算机产生刀具加工路径进行数控铣外形加工，再铣型芯，钻推杆孔，加工浇口。型腔的加工把成型面的曲面图通过计算机产生刀具加工路径，留余量在数控铣上加工成型，再用电火花加工成型。导柱导套加工孔径与导所需的足够压力，以保证塑料熔体同时均匀地充满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能最短，尽可能地采用平衡的流道和合理的浇口尺寸以及均匀的冷却等。经分析本人确定的型腔布局为平衡式型腔布局如图所示图型腔布局图三选用注塑机锁模力注射成型时，塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素，其数值越大，需要的锁模力与塑件在水平分型面上的投影面积有关，为了可靠地锁模，不使成型过程中出现溢料现象，应使塑料熔体对形腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力，即式中注射机的额定锁模力塑件熔体对形腔的成型压力其大小般是注射压力的。的注射压力取。注射量模具型腔能否充满与注射机允许的最大注射量密切相关,设计模具时，应保证注射模内所需熔体总量在注射机实际的最大注射量的范围内，根据生产经验，注射机最大注射量是其允许最大注射量额定注射量的，由此有综合运用所学知识，掌握塑料模具设计的方法步骤和思路以及塑料模具成型零件的制造工艺的编制方法。二任务和要求设计副塑料模具，绘制模具装配图和非标准零件图。说明书。内容包括产品零件的成型工艺分析和结构分析。必要的计算过程。模具结构的选择分析。模具工作原理动作分析零件制造工艺选择分析内容包括成本经济性加工精度加工质量加工效率等。第二章塑件分析材料的选择该塑件为玩具。根据参考资料塑料成型工艺与模具设计，选择其材料为满足配合表面间的同轴度，即导柱两个外圆表面间的同轴度以及导套外圆与内孔表面的同轴度要求。为了使导柱导套的配合表面硬而耐磨而中心部分具有良好韧性，用，表面耐磨有韧性抗弯曲。不易折断，热处理表面淬火，低温回火。导柱在热处理后修复中心孔，最后进行磨削时，可利用两端中心孔进行装夹，并应在次装夹中将导柱的两个外圆磨出，以保证两表面间的同轴度。导套磨削加工时，可夹持非配合部分，在万能磨床上将内外圆配合面次装夹磨出，以达到同轴度要求。用这方法加工时，夹持力不宜过大，以免内孔变形。或者是先磨内圆，再以内圆定位，用顶尖顶顶住芯轴磨外圆。这种加工方法不仅可以保证同轴度，且能防止内孔的微量变形。导柱导套端部转弯处必须圆滑，以防止在运动中将配合面划伤。因此，全部精磨后，必须用油石将圆弧处磨圆滑，消除磨削后在圆弧处出现的棱带。三零件工艺路线导柱加工工艺路线毛坯棒料车削强度和刚度，热处理调质。浇口套加工工艺路线毛坯车床加工钻孔铰孔保证主流道表面粗糙度热处理硬度谢辞在此次的毕业设计中，叶东老师在设计过程中给予了我正确的指导，在众多方面提供了方便和便利，为论文的合理性可行性和完善性提供了有利的帮助。在此表示衷心的感谢。同时，系领导和老师也在设计过程中时常关心我督促我，在查阅文件资料方面提供了很大的便利，在此也表示衷心的感谢。希望以后还有机会能听到老师们的谆谆教悔。参考文献塑料成型工艺与模具设计屈华昌主编机械工业出版社机械设计手册徐灏主编机械工业出版社模具设计与制造简明手册冯炳尧韩泰荣蒋文森编辑上海科学技术出版社模具制造黄健求主编机械工业出版社加工外圆配合部分留磨量热处理淬火或渗碳淬火外圆磨削精磨至要求尺寸。钢淬火处理，硬度导套加工工艺路线毛坯棒料球化退火车削加工内圆配合部分留磨量热处理淬火或渗碳淬火内圆磨削精磨至要求尺寸。钢淬火处理，硬度座板的加工工艺路线毛坯在铣或刨床上粗加工上下两平面，留精加工余量，热处理，最后在平面磨床上精磨到符合图纸要求。钢，热处理调质。动定模板加工工艺路线毛坯铣床加工热处理精磨到要求。动模板用钢，热处理硬度定模板用钢，热处理硬度支承板加工工艺路线毛坯铣床加工热处理精磨到要求。钢，热处理硬度推杆固定板加工工艺路线毛坯球化退火铣床加工热处理精磨到要求。钢，定的强度和刚度，热处理调质。推板加工工艺路线毛坯铣床加工热处理精磨到要求。钢，热处理硬度垫块加工工艺路线毛坯铣床加工热处理精磨到要求。钢，定的的形式。由于该塑件较小，采用模多腔比较合适。壳体内部结构较复杂，所以采用镶嵌式凸凹模结构。改塑件分为上下两壳，如图图和图所示图塑件后盖图图塑件前盖图图塑件前盖图第三章设备的选择与校核为了保证注射质量和充分发挥设备的能力,应根据注射模次成型的塑料体积和质量来初步确定注射机的类型。根据理论和在实际生产中的经验得出塑件和浇注道之间材料的总和应该在注射机理论注射量的之间。型腔数量的确定要点既要保证最佳的生产经济性，技术上又要充分保证产品的质量，也就是应保证塑料件最佳的技术经济性丙烯究汽车制造企业营销管理水平以提高企业竞争力这个方面入手，提出了转变经营观念，加强对消费者消费心理和消费行为的研究，重视市场细分，提高市场反应速度，注重客户关系管理，与顾客建立关联，拓宽服务领域几项建议。为了系统阐述该文思想，达到在加入后，以他山之石为我所用之研究目的，对论文结构进行如下安排第章绪论该部分介绍本论文研究的背景，汽车工业在国民经济中的重要地位同以及汽车制造企业必须重视市场营销，并导引出本文的研究方向与侧重点。第二章该部分描述了世界汽车工业市场结构现状，以实证分析的方法描述了世界汽车工业与汽车市场和我国汽车工业与汽车市场的现状，以及加入对中国汽车工业的影响，提出了发展汽车工业的战略选择。第三章通过详细介绍中外汽车制造企业市场营销的策略，对价格策略产品策略营销渠道和模式策略促销策略进行了详细的说明及分析第四章分析我国汽车制造企业营销管理中存在的问题，从而找出中国汽车制造企业竞争力与国外汽车制造企业的差距及其原因。第五章结论根据以上分析，提出以转变经营观念，加强对消费者消费心理和消费行为的研究，重视市场细分，提高市场反应速度，注重客户关系管理，与顾客建立关联，拓宽服务领域为基础的营销理念来提升我国汽车企业营销管理水平。在目前市场化国际化背景下，如何增强我国汽车工业的自主开发能力已成为迫切需要解决的问题。文章通过借鉴汽车工业发达国家实施产业政策的经验，并对比我国年和年两部汽车产业政策中有关自主知识产权的规定，提出了支持我国汽车工业自主开发的政策建议。我国汽车工业的发展，已经走过近半个世纪的历程，所形成的基本情况和基本特点，将是我国汽车工业进步发展的起点和基础。充分认识这些基本情况和基本特点，也是我们分析问题的前提。要在新形势下发展我国汽车工业，我们不但要全面而客观地分析我们自身存在的问题，而且要充分而正确地了解我们自身现实和潜在的优势。我们应该清醒地认识到，经过近五十年特别是二十年改革开放后发展的我国汽车工业，尽管与世界么平的差距相当巨大，但同时也具有不可多得的巨大的现实和潜在优势。加入，使我国汽车工业进入在全球化背景下与跨国公司合作竞争的新阶段，也必将使我国汽车工业逐步融入到全球经济体化的浪潮之中。世界汽车工业发展趋势，以及跨国公司的中国战略，势必直接影响到我国汽车工业的战略格局，是我国汽车工业内外部环境需要特别关注的项重要内容。加入将使我国汽车工业发展条件发生巨大变化，特别在保护过渡期结束之后，关税减让配额取消服务贸易开放和外资政策调整的影响将综合表现出来，受到明显冲击的将主要是中高档轿车和关键零部件产业。但冲击的大小不仅取决于保护程度的变化，还取决于我国汽车工业国际竞争力的变化。日本和韩国都属于后起的汽车工业发达国家，他们在加入关税与贸易总协定之后，对汽车工业坚持采取扶持和培养自主开发能力，提高国际竞争力的积极政策，使汽车工业得到前所未有的快速发展，并带动整个国家经济奇迹般地强盛起来。尽管国际发展环境已完全不同，各国情之间存在巨大差异，但日。塑料制作的批量和交货周期方面该塑件是大批量生产的产品，交货周期要短，使用多型腔模具可提供独特的优越条件。质量控制要求方面该塑件不属于高精度生产要求的产品，精度要求不高采用多型腔有较高的生产效率。塑料品种和其他方面该塑件所用塑料为工程塑料，流动性能好浇口位置在靠近塑件边缘上，另外塑料尺寸小，形状简单。经过以上分析和本人经验所得，总结出采用模四腔是最佳形式，具有最佳的经济性。二型腔的布局要点型腔的排布与浇注系统布置密切相关，型腔排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等地分得式中注射机允许的最大注射量开模行程合模行程指模具开合过程中动模固定板的移动距离，它的大小直接影响模具所能成型的塑件高度，注射机最大开模行程应大于开模行程式中推出距离脱模距离包浇注系统凝料在内的塑件高度根据以上计算和所用塑料的有关数据，选用注射机为此处省略字。如需要完整说明书和图纸等请联系二零件加工成型零部件为了保证导向作用，动定模的导柱，导套孔的孔距精度应控制在以内。因此，必须用坐标镗床对动定模镗孔。在缺少坐标镗床的情况下，较普遍采用的方法是将动定模合在起，在车床铣床或镗床上进行镗孔。成型零部件采用优质碳素工具钢，强度高，耐磨性好，热处理变形小，有时还要求耐腐蚀，调质淬火低温回火型芯的加工把成型面的曲面图通过计算机产生刀具加工路径进行数控铣外形加工，再铣型芯，钻推杆孔，加工浇口。型腔的加工把成型面的曲面图通过计算机产生刀具加工路径，留余量在数控铣上加工成型，再用电火花加工成型。导柱导套加工孔径与导所需的足够压力，以保证塑料熔体同时均匀地充满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能最短，尽可能地采用平衡的流道和合理的浇口尺寸以及均匀的冷却等。经分析本人确定的型腔布局为平衡式型腔布局如图所示图型腔布局图三选用注塑机锁模力注射成型时，塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素，其数值越大，需要的锁模力与塑件在水平分型面上的投影面积有关，为了可靠地锁模，不使成型过程中出现溢料现象，应使塑料熔体对形腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力，即式中注射机的额定锁模力塑件熔体对形腔的成型压力其大小般是注射压力的。的注射压力取。注射量模具型腔能否充满与注射机允许的最大注射量密切相关,设计模具时，应保证注射模内所需熔体总量在注射机实际的最大注射量的范围内，根据生产经验，注射机最大注射量是其允许最大注射量额定注射量的，由此有综合运用所学知识，掌握塑料模具设计的方法步骤和思路以及塑料模具成型零件的制造工艺的编制方法。二任务和要求设计副塑料模具，绘制模具装配图和非标准零件图。说明书。内容包括产品零件的成型工艺分析和结构分析。必要的计算过程。模具结构的选择分析。模具工作原理动作分析零件制造工艺选择分析内容包括成本经济性加工精度加工质量加工效率等。第二章塑件分析材料的选择该塑件为玩具。根据参考资料塑料成型工艺与模具设计，选择其材料