1、指令的形式写人程序中。切削用量包括主轴转速背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。第章零件的加工.凸件的工艺分析技术要求图为个凸件，精度要求不高，只有表面粗糙度有要求，还有就是内槽必须保证在正负.之间，其余精度为自由公差毛坯选择本次的毛坯选用高的锻件作为毛坯，比图片尺寸稍大点，这样以便于更好的报图片的要求定位基准选择在铣床上面般以个面作为定位基准，本次图形我们采用的是把底面作为定位基准。热处理工序铸锻件毛坯在粗车前应根据材质和技术要求安排正火火退火处理，。

2、尺寸关系的地方设立个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上.凸件加工工艺确定加工顺序及进给路线加工顺序按粗到精由近到远的原则确定。工是个凸件，所以对其进行外形的排料粗加工留.的加工余量让后对内槽进行粗加工，最后，精加工外形精加工内槽钻孔。选择刀具整体开粗选用的面铣刀进行开粗铣外形粗加工选用性好，合理选用刀具和切削参数，使得零件的加工在保证零件精度的情况下，加工效率最高刀具消耗最低。最终形成的工艺文件要完整，并能指导实际生产。第章工艺方案分析.零件图技术要求去除毛刺尖角倒钝无热处理和硬度要求五边形尺寸自定义凸件备件编号.零件图分析该零件表面由五边形倒角四边形。

3、何以至千里，本设计能够顺利的完成，也归功于老师的认真负责，使我能够很好的掌件精加工时，为保证至少完成次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要冈牲好精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断和排性能坛同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料如高速钢超细粒度硬质合金并使用可转位刀片。.选择数控铣削用刀具本次铣削采用机架刀与钨钢到配合使用，这样能提高效率。.设置刀点和换刀点铣床般采用的是中心对刀，以工件正处作为换刀点.确定切削用量数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并。

4、，定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但定力求合理。走刀路线和对刀点选择走刀路线包括切削加工轨迹，刀具运动到切削起始点刀具切入切出并返回切削起始点或对刀点等非切削空行程轨迹。由于半精加工和精加工的走刀路线是沿其零件轮廓顺序进行的，所以确定走刀路线主要在于规划好粗加工及空行程的走刀路线。合理确定对刀点,对刀点可以设在被加工零件上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定。

5、艺.北京机械工业出版社，年黄康美.数控加工实训教程.北京电子工业出版社，年.内槽精加工精加工与粗加工参数基本致只是把余量该为零盲孔手动编程加工第章结束语几个星期以来，从开始到毕业设计完成，每步对我们来说都是新的尝试和挑战，在做这次毕业设计过程中使我学到很多，我感到无论做什么事情都要真真正正用心去做，才会使自己更快的成长。我相信，通过这次的实践，我对数控的加工能进步了解，并能使我在以后的加工过程中避免很多不必要的错误，有能力加工出更复杂的零件，精度更高的产品。第章致谢词本论文孙鹏老师的悉心指导和严格要求下已完成。在学习和生活期间，也始终感受着老师的精心指导和无私的关怀，我受益匪浅。在此向老师表示深深的感谢和崇高的敬意。不积跬。

6、以消除应力，改善组织和切削性能。性能要求较高的毛坯在粗加工后精加工前应安排调质处理，以提高零件的综合机械性能对于硬度和耐磨性要求不高的零件，调质也常作为最终热处理。相对运动的表面需在精加工前或后进行表面淬火处理或进行化学热处理，以提高其耐磨性。加工工序的划分般可按下列方法进行刀具集中分序法就是按的硬质合金机夹刀进行外形的开粗内槽的粗铣选用的硬质合金到进行开粗外形与内槽的精加工选用的硬质合金到进行精加工盲孔的加工选用的麻花钻进行加工选择切削用量.加工程序的编辑本次加工我选用的是华中铣床手动编程利用面铣刀进行整体开粗个，个程序多次利用，直达达到要求.工序内容走刀路线工序号工序名称工序内容走刀路线切削用量设备刀具转速进给速度背吃。

7、个盲孔个圆内槽等表面组成。尺寸标注完整，选用毛坯为锻件，无热处理和硬度要求。.确定加工方法加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同级精度及表面粗糙度的加工方法般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状尺寸大小和形位公差要求等全面考虑。通过以上图形数据分析，考虑加工的效率和加工的经济性，最理想的加工方式为铣削，采用数控铣床。.确定加工方案零件上比较精密表面的加工，铣床常常是通过粗加工精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。用虎钳夹住底部，开粗到高的尺寸，加工表面，加工四边形外形，加工外形，加工五边形，加工内槽，加工。

8、相关行业的生产管理技术研发设备维护等方面的经验，经 过多年的摸索和电池片切割专用刃料是影响晶硅片切割质量的关键因素 之，对提高晶硅片的成品率质量提高加工效率降低加工成本 具有重要意义。 公司在太阳能晶硅电池片切割专用刃料的产品开发和生产工艺 方面具有公司在太阳能晶硅电池片切割专用刃料生产方面具有技 术优势 晶体硅原料的利用率和加工成本在很大程度上决定了整个光伏 发电系统的成本，降低晶硅片厚度及破片率是降低晶硅片成本的关键， 而太阳能晶硅电公司在太阳能晶硅电池片切割专用刃料生产方面具有技 术优势 晶体硅原料的利用率和加工成本在很大程度上决定了整个光伏 发电系统的成本，降低晶硅片厚度及破片率是降低晶硅片。

9、孔该凸件加工顺序为预备精加工参数基本致握和运用专业知识，并在设计中得以体现。同时我在网上也搜集了不少相关资料，才使我的毕业论文工作顺利完成.在此我要向学院的全体老师表示由衷的谢意。参考文献邹新宇。数控编程.清华大学出版社,年陈子银徐鲲鹏.数控加工技术.北京理工大学出版社,年余英良.数控加工编程及操作.北京高等教育出版社,年第版黄卫.数控技术与数控编程.北京机械工业出版社,年眭润舟.数控编程与加工技术.北京机械工业出版社,年第版詹华西.数控加工技术实训教程.西安电子科技大学出版社,年陈富安.数控机床原理与编程.西安西安电子科技大学出版社,年第版李家杰.数控机床编程操作与操作实用教程.南京东南大学出版社，年华茂发.数控机床加工。

10、对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故般来说凡要进行粗精加工的都要将工序分开。综上所述，在划分工序时割专用刃料具有客户资源优势公司作为国内主要太阳能晶硅片生产企业的重要供应商，凭借稳 定的产品质量和完善的售后服务，取得并保持了优质的客户资源。 公司具有原材料采购优势 生产积累，自主研发和改造了干式球磨分级系统超声波 震动筛等行业领先的专业设备，形成了自有的太阳能晶硅电池片切割 专用刃料生产系统，在产品质量产品成品率生产效率等方面领先 于同行业其他企业。 核心技术优势，生产工艺和产品质量达到国际同类产品水平。 公司技术研发团队成员具有二十多年太阳能晶硅电池片切割专用刃料 制备。

11、本的关键， 而太阳能晶硅电池片切割专用刃料是影响晶硅片切割质量的关键因素 之，对提高晶硅片的成品率质量提高加工效率降低加工成本 具有重要意义。 公司在太阳能晶硅电池片切割专用刃料的产品开发和生产工艺 方面具有核心技术优势，生产工艺和产品质量达到国际同类产品水平。 公司技术研发团队成员具有二十多年太阳能晶硅电池片切割专用刃料 制备及相关行业的生产管理技术研发设备维护等方面的经验，经 过多年的摸索和积累，自主研发和改造了干式球磨分级系统超声波 震动筛等行业领先的专业设备，形成了自有的太阳能晶硅电池片切割 专用刃料生产系统，在产品质量产品成品率生产效率等方面领先 于同行业其他企业。 公司太阳能晶硅电池片切。

12、量铣床整体开粗盘铣刀.铣床铣床外形开粗机夹刀.铣床铣床内槽开粗硬质合金刀.铣床铣床外形精加工硬质合金刀.铣床铣床内槽精加工硬质合金刀.铣床铣床钻孔的麻花钻.铣床自动编程对外形进行粗加工二维图形加工四边形程序.五边形其余参数与四边形基本致用刀具划分工序，用同把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。再用第二把刀第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。以加工部位分序法对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形外形曲面或平面等。般先加工平面定位面，后加工孔先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。以粗精加工分序。

参考资料：

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[3]【完稿】平衡重式电动叉车设计【最终稿】（第2355492页，发表于2022-06-25）

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[6]【完稿】平衡肘轴的加工工艺规程及扩Φ72孔夹具设计【最终稿】（第2355489页，发表于2022-06-25）

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[10]【完稿】平板定轮闸门设计【最终稿】（第2355484页，发表于2022-06-25）

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[12]【完稿】平压印刷机的设计【最终稿】（第2355481页，发表于2022-06-25）

[13]【完稿】平动转子式汽车空调压缩机设计【最终稿】（第2355480页，发表于2022-06-25）

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[18]【完稿】碳纤维干燥致密化设备干燥机结构设计【最终稿】（第2355474页，发表于2022-06-25）

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