【完稿】脐橙品质分级机的输送装置及单列化结构设计【CAD终稿】

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《【完稿】脐橙品质分级机的输送装置及单列化结构设计【CAD终稿】》修改意见稿

1、“.....那么用实际刀具加工出的电极尺寸会过切加工精打时，设定精加工过切量为，即放电间隙为，刀具半径为，输入刀具的半径值，可完成电极的精加工此时所设定的直径比刀具的实际直径小，同样用实际刀具加工出的电极尺寸会过切。注意。由于电极在电火花放电加工时要适当留取放电间隙，且粗精加工的放电间隙值也有区别。因此，巧妙使用半径补偿既节省重复编程时间，也利于避免程序过多而造成混乱出错。结论本文分析了数控编程中刀补的原理和应用，刀具补偿功能的正确选用，可以有效地减轻数控编程的计算难度和编程难度，从而大大提高编程的效率和加工的精度。刀具补偿功能的作用主要在于简化程序，即按零件的轮廓尺寸编程。在加工前，操作者测量实际的刀具长度半径和确定补偿正负号，作为刀具补偿参数输入数控系统，使得由于换刀或刀具磨损带来刀具尺寸参数变化时，随照用原程序，却仍能加工出合乎尺寸要求的零件。此外，刀具补偿功能还可以满足编程和加工工艺的些特殊要求。合理的使用刀具补偿功能能够使编程大大简化，不仅给编程人员带来极大方便......”。

2、“.....降低加工成本，起到事半功倍的效果。致谢历时将近两个月的时间终于将这篇论文写完，在论文的写作过程中遇到很多困难和障碍，都在同学和指导老师的帮助下度过了，在这里非常感谢指导老师和同学们，也感谢这篇论文所涉及到各位学者本文引用了数位学者的研究文献，如果没有各位学者的研究成果的帮助和启发，我将很难完成本篇论文的写作。由于我的学术水平有限，所写论文难免有不足之处，恳请各位老师学友批评和指正!参考文献.杨钢.小川,李渝昆,数控铣及加工中心编程.重庆重庆大学出版社,.魏杰.数控机床编程加工技术.成都电子科技大学出版社,.吴新佳，数控加工工艺与编程．北京人民邮电出版社，.于辉，数控加工工艺及刀具北京理工大学出版社，容量原因把刀具取下来等下次重新装上时，只需根据标牌上的刀长数值作为刀具长度补偿而不需再进行测量。其次，使用刀具长度作为刀长补偿，可以让机床边进行加工运行，边在对刀仪上进行其他刀具的长度测量，而不必因为在机床上对刀而占用机床运行时间，这样可以充分发挥加工中心的效率......”。

3、“.....就是主轴坐标加上或减去刀具长度补偿后的坐标数值。如下图所示,即。此时中的值应为主轴回零后,主轴锥孔底面至工件上表面的距离工件上表面般为工件坐标系的面。中的负值。图以其中把长刀作为标准刀具,这个标准刀具的长度补偿值为，实际刀具长度与标准刀具长度的差值作为该刀具的长度补偿数值设置到其所使用的代码地址内。如上图所示,即。此时中的值应为主轴回零后,基准刀刀尖至工件上表面的距离。中的负值。利用每把刀具到工件坐标系原点的距离作为各把刀的长度补偿,该值般为负如上图所示,即都为负值。此时用于设定工件坐标系偏置的的。第章数控铣床编程中刀具半径补偿使用技巧分析在数控铣床上对工件进行轮廓加工时，由于铣刀半径的存在，使得刀具中心刀心轨迹和被加工工件轮廓不重合，如不考虑刀具半径的存在，而直接按照工件轮廓编程，虽然编程比较方便，但加工出的零件尺寸会比图样要求小了个刀具半径加工外轮廓时，或大了个刀具半径加工内轮廓时不符合加工要求。因此在进行数控加工时，必须使刀具沿工件轮廓偏移个刀具半径值......”。

4、“.....这功能就是刀具半径补偿功能。应用刀具半径补偿功能，在进行数控铣削加工时，只需按工件轮廓轨迹进行编程，然后将刀具半径值输入数控系统中的刀具偏置表中，执行程序时，系统会自动计算刀具中心轨迹，进行刀具半径补偿，从而加工出符合要求的工件形状。当刀具半径发生变化时也无需更改加工程序，使编程工作大大简化。在数控铣削自动编程中，将所使用的刀具尺寸输入刀具表中，系统会自动计算出刀具半径，从而进行补偿。巧妙使用刀具半径补偿，可以满足数控加工的许多功能。下面，根据我多年的数控实践经验，以实际加工为例，介绍应用半径补偿的几种技巧。.使用直径不同的刀具时，可以不改变加工程序，只改变刀具表中的直径值即可在零件的自动加工过程中，刀具的磨损重磨甚至更换会经常发生，应用刀补值的变化可以完全避免在刀具磨损重磨或更换时重新修改程序的工作。在零件加工过中，刀具由于磨损而使其半径变小，若造成工件误差超出其工件公差，则不能满足加工要求。假设原来设置的刀补值为，经过段时间的加工后，刀具半径的减小量为，此时......”。

5、“.....而不必改变原有的程序即可满足加工要求。同样，当刀具重磨后亦可照此处理。当需要更换刀具时可以用新刀具的半径值作为刀补值代替原有程序中的刀补值输入数控系统进行加工。由此可见，正是由于刀补值的变化适应了刀具的变化，在不改变原有程序的情况下，可满足其加工要求。由此，编程人员还可在未知实际使用刀具尺寸的情况下，按照定的标准刀具尺寸来进行编程，实际加工时，对于半径补偿可用实际刀具半径代替假设刀具半径。.工件言，刀具长度补偿对于二坐标和三坐标联动数控加工是有效的。有的数控系统补偿的是刀具的实际长度与标准刀具的差见图，有的补偿的是刀具相对于相关点的长度见图。图刀具长度补偿个工件在加工的过程中如果需要多把刀，即中间需要换刀的话，那么前把刀的抬刀高度对后把刀有影响。如果抬刀的高度不够的话，还会破坏工件的形状，从而达不到图纸的要求。下面以图所示零件的编程为例介绍如何编程来满足足够的抬刀高度。.合理把握刀具长度补偿时机生产中使用配置数控系统的数控铣床加工工件......”。

6、“.....但在应用刀具长度补偿加工工件型腔时出现了过切现象。检查程序结构，符合语法要求，坐标尺寸计算正确。仔细分析程序观察刀具走刀路线和试加工，发现与刀具长度补偿建立时机有关。生产案例分析如下进刀过切及其解决方案问题陈述加工如图所示工件，用平面铣刀铣削工件上平面，用键槽铣刀预加工深三角形状型腔。用对刀以工件上表面中心作为工件坐标系原点，刀具加工完毕。换成刀具从方向接近工件进刀时，先往轴负方向“过冲”段距离，然后才回升到程序指定坐标位置，造成工件进刀过切而报废。针对这台机床经过试验和观察发现，这种情形往往发生在后续使用刀具长度非标准刀具等大于第把刀具标准刀具长度情形。加工三角型腔进刀部分加工程序如下键槽铣刀．建立刀具长度补偿进刀过切原因分析工件加工时所使用刀具参数如表所示。按照上面程序进刀，程序运行到“.”语句时，观察刀具运行状况发现刀具刀位点先运行到．坐标值下方并已经进入工件内部然后再回升至．坐标处。分析原因，执行刀具长度补偿语句时，有个“建立补偿”过程......”。

7、“.....即按照第把刀具长度到达.指定位置起始加工平面，但实际使用的是，且比长出，第二把刀具刀位点在建立长度补偿前先处于在平面下方位置，而型腔深度为，虽然刀具按照长度补偿方式马上往上回退了，但是已经造成了过切，所观察到的进刀过切过程如图所示。解决方案避免进刀过切的方法是正确把握刀具长度补偿建立时机。具体做法是在工件轮廓外建立刀具长度补偿建立刀具长度补偿语句中坐标值应大于与长度差值。将上面语句“．”改为“.”，实际运行时就避免了进刀过切并保证了加工安全。.确定刀具长度补偿的三种方法首先要明确刀具长度补偿值和工件坐标系中的值有关。用刀具的实际长度作为刀长的补偿推荐使用这种方式。使用刀长作为补偿就是使用对刀仪测量刀具的长度,然后把这个数值输入到刀具长度补偿寄存器中，作为刀长补偿。使用刀具长度作为刀长补偿的理由如下首先，使用刀具长度作为刀长补偿，可以避免在不同的工件加工中不断地修改刀长偏置。这样把刀具用在不同的工件上也不用修改刀长偏置。在这种情况下，可以按照定的刀具编号规则，给每把刀具作档案......”。

8、“.....包括刀具的长度半径等资料，事实上许多大型的机械加工型企业对数控加工设备的刀具管理都采用这种办法。这对于那些专门设有刀具管理部门的公司来说，就用不着和操作工面对面地告诉刀具的参数了，同时即使因刀，刀具半径为，人工输入刀具偏置值为在半精加工时，设定半精加工余量为，刀具半径为，输入刀具的半径值，即可完成轮廓半精加工在精加工时，设定精加工余量为，输入刀具的半径值，即可完成最终的轮廓精加工。.工粗精电极可以用同加工程序而选择不同的刀具补偿在模具制造业中，特别是中小型注塑模具，它的型腔形状般较为复杂尖角较多，用普通的机械加工方法或者是使用先进的高速加工技术也无法完全满足模具型腔的加工要求。如图所示模具型腔。由于铣刀刀具半径的存在，使得模具型腔四周的四个角部用普通的加工方法是很难实现的。因此，电火花加工始终是模具加工中必不可少的道重要工序，而电极的加工又是决定电火花加工质量的主要因素，电极的质量和精度直接影响模具的制造质量和精度......”。

9、“.....如图精打电极。可以用这两个电极分别对模具型腔的个角部左上角进行粗精打，即放电加工，得到所要求的尖角形状图粗打电极放大图图精打电极放大图模具用电极加工是过切加工，例如铜电极的加工，在设定刀具半径时，编程人员输入刀具偏置器中的刀具半径般小于实际刀具半径个数值，那么在实际加工时，用实际的刀具加工就会使得电极过切。而只有电极过切，才能通过定的放电间隙实现电火花放电加工模具的目的。电极过切量的大小，决定了电火花放电时放电间隙的大小，在加工粗打电极时，电极过切量较大，电火花放电时放电间隙也较大而在加工精打电极时，电极过切量小，电火花放电时放电间隙也小巧妙运用刀具的半径补偿功能，可以使粗精电极采用同程序，只改变半径补偿值，达到加工电极的作用。其补偿方法为加工粗打电极时，设定粗加工过切量为，即放电间隙为刀具半径为，首先，人工输入刀具偏置值为，然后完成电极的粗加工此时所设定的直径比刀具的实际直径小系统及职责，明示同事职务责任，并避免职务称谓混乱......”。