确定服务水平是非常重要的。第步，确定平均订货提前期需求量。平均订货提前期需求量，即订货提前期需求量的期望值，其计算公式为式中，平均订货提前期平均日需求量。第二步，确定安全库存量。首先根据计划需求量与实际需求量的偏差，计算预测误差。再根据各区间预测误差的绝对值，求出平均预测误差，其计算公式为服务水平安全因数表库存控制层次表其次选择服务水平，确定安全因素。为了避免繁琐的计算。可以根据企业的实际情况，选择服务水平，并查表，找出与服务水平相应的安全因数值。最后计算安全库存量，其计算公式为安全因数第三步，计算订货点库存量。订货点库存量为平均订货提前期需求量与安全库存量之和，其计算公式为现有模型的实际分析以上的库存控制模型被许多配送中心的管理人员用于库存控制中以确定订货点订货批量和订货周期。但由于以上模型自身所存在的缺陷，所以在应用过程中存在许多局限性，现分析如下首先，以上模型没有完全体现顾客服务质量对配送中心库存控制的影响程度，而配送中心库存控制与顾客服务质量紧密联系，顾客服务质量的高低直接影响配送中心的生存与发展，而以上模型很少将客户服务质量这个因素考虑到库存控制中去。其次，模型假设过于理想化，这就导致所建立的模型和现实状况存在较大差距，因而其实际应用效果就将大打折扣。最后，由于配送中心库存货物的种类繁多，数量较大，需求来源广泛，需求很不稳定。因此，在进行库存控制决策时，考虑的因素众多。并且在进行库存控制决策式经常要涉及到消费者需求的确定，而以上模型并没有体现这些要求。所以，需要对现有的库存控制模型进行优化，才能更好的应用于配送中心，以指导管理人员做出更为合理的库存决策。需求离散下库存控制与运输成本模型优化设计模型设计的基本思路配送中心库存控制模型主要从成本需求补充订货或生产和存储策略四个方面加以分析，结合配送中心库存控制目标，建立配送中心库存成本函数，并在此基础上设计出配送中心库存控制模型，通过微分，求出库存成本最小时的经济订货批量。模型设计的步骤模型构建的步骤分成三个方面进行资料数据的收集和处理模型相关参数的确定和建立配送中心库存控制模型并求解。资料数据的收集内容包括配送中心的仓储成本以及库存成本中的单位储存成本单位订货成本资料配送中心的货物出库时间和数量资料。模型相关参数的确定客户对该货物需求函数的确定储存成本函数的确定订货成本函数的确定④缺货成本函数的确定。建立配送中心库存控制模型根据用户需求特点的不同，建立不同的配送中心库存控制模型，分别求出最低的库存成本和经济批量。模型数据资料的收集模型数据资料收集和处理是构建模型的第步，数据质量的高低直接影响决策的准确性与正确性。成本资料的收集包括配送中心储存成本购入成本订货成本以及缺货成本资料。成本资料的收集存在的问题主要反映在传统会计成本核算方法无法满足配需求离散条件下配送中心库存控制研究送中心物流成本计算的需要。配送中心主要使用两份财务报表，即资产负债表和损益表，配送中心库存成本是这两份报式求导数，并令其为零，即得到最佳订货量将代入，得到最小管理费用则最佳订货周期为随机型库存控制模型在这类库存控制模型中，需求量或提前订货时间是不确定的。这类模型主要考虑到需求量经常变化，而且因为种种因素导致订货往往不能按时送到，发生随机性的延迟而造成缺货现象，这就需要安全库存量来处理这种情况。安全库存量是为防止因订货期间需求量增长和到货延误所引起的缺货而设置的储备量，它需要通过对需求量和订货提前期的历史资料进行统计分析而得出。图为随机库存量状态变化图。图随机库存量状态变化图从图可以看出，订货点和安全库存量的确定对随机库存量状态的变化起着关键的作用。所以随机型库存模型主要是通过设定安全库存量和订货点，再根据存储策略来确定其他的存储量或参数，从而建立随机的存储模型。调整随机模型也是通过调整安全库存量和订货点，从而调整其他的存储量或参数。连续分布随机型库存物资的最佳订货批量设种物资的需求量是个连续随机变量，其概率密度函数为，每进货件成本为元，每销售件则得元，每滞销件在处理时可回收，每缺货件罚款损失为元。试求最佳订货批量。如果需求得到满足，即，则需要付出购货成本，同时可收入销售金额及处理滞销部分回收的金额。如果需求得不到满足，即，则需要付出购货成本及缺货罚款，同时可收入销售金额。因此，利润期望值应为需求得到满足时的利润期望值需求得不到满足时的利润期望值令，则可知最佳订货量满足由以上公式易求出最佳订货批量。离散分布随机型库存物资的最佳订货批量设物资的需求量是个离散型随机变量，共取个等间隔的值,。其他参数均为与前面的连续分布随机型库存物资问题完全样，类似于连续分布随机型库存物资问题的分析，不难得出最佳订货批量必须满足下列条件通过上式也易求出最佳订货批量。具有安全库存量的库存控制模型安全库存量是为了克服不可避免的意外因素而增加的物资储备量。安全库存量的确定可以通过对物资实际统计资料加以分析研究，并考虑到储存物资对用户的影响程度。该模型的假设条件有在批量订货方式中，每当库存量降至订货点时，即按定批量订货补充，如图所示。如果订货后交货并在交货期间无过量使用，则不动用安全库存量，它是多余的库存量，如图中情形所示。如果订货后不按时交货，出现延误时间，则要动用安全库存量，以应付延误时间内的用量，如图中情形所示。④如果在从订货至交货期间，出现过量使用，库存下降速率增加，则也要动用安全库存量，以应付缺货情况。图具有安全厍存量的厍存量状态变化图需要指出的是，安全库存量的设置并不需要保证百分之百的供给率。在般情况下仍存在缺货的可能，即随机型需求库存出现缺货是不可避免的。在库存控制中，通常用不发生缺货的概率表示库存系统的服务水平。显然，服务水平越高，安全库存量越大，库存保管成本也越大但服务水平过低，缺货损失增大，即贻误商机，又减少利润。因此，在随机型需求库存控制中，合理表的们之差反映了井下摩擦杆柱振动惯性以及泵漏失等因素引起的功率损失。而光杆功率除以抽油机效率除严重的低负荷运转外，般可取即可求得需要电动机输出的平均功率。五泵效的计算在抽油井生产过程中，实际产量般都比理论产量要低，两者的比值叫泵效，用η表示，即在正常情况下，若泵效为，就认为泵的工作状况是良好的。有些带喷井的泵效可能接近或大于。矿场实践表明，平均泵效大都低于，甚至有的油井泵效低于。影响泵效的因素很多，但从深井泵工作的三个基本环节柱塞让出体积，液体进泵，液体从泵内排出来看，可归结为以下三个方面抽油杆柱和油管柱的弹性伸缩。根据深井泵的工作特点，抽油杆柱和油管柱在工作过程中因承受着交变载荷而发生弹性伸缩，使柱塞冲程小于光杆冲程，所以减小了柱塞让出的体积。气体和充不满的影响。当泵内吸人气液混合物后，气体占据了柱塞让出的部分空间，或者当泵的排量大于油层供油能力时液体来不及进入泵内，都会使进入泵内的液量减少。漏失影响。柱塞与衬套的间隙及阀和其它连接部件间的漏失都会使实际排量减少。只要保证泵的制造质量和装配质量，在下泵后定时期内，漏失的影响是不大的。但当液体有腐蚀性或含砂时，将会由于对泵的腐蚀和磨损使漏失迅速增加。泵内结蜡和沉砂都会使阀关闭不严，甚至被卡，从而严重破坏泵的工作。在这些情况下，除改善泵的结构提高泵的抗磨蚀性能外，主要是采取防砂及防蜡措施，以及定期检泵来维持泵的正常工作。实际产液量可写为从上述三方面出发，泵效的般表达式可写为式中考虑抽油杆柱和油管柱弹性伸缩后的柱塞冲程与光杆冲程之比，表示杆管弹性伸缩对泵效的影响活液进入泵内的液体体积与柱塞让出的泵内体积之比，表示泵的充满程度泵漏失对泵效影响的漏失系数由于泵效是以地面产出液的体积计算，则是考虑地面原油脱气引起体积收缩对泵效计算的影响。为吸人条件下被抽汲液体的体积系数。为了对影响泵效的因素进行定量计算和分析，下面分别讨论柱塞冲程充满系数及漏失的计算。柱塞冲程般情况下，柱塞冲程小于光杆冲程，它是造成泵效小于的重要因素。抽油杆柱和油管柱的弹性伸缩愈大，柱塞冲程与光杆冲程的差别也愈大，泵效就愈低。抽油杆柱所受的载荷不同，则伸缩变形的大小不同。如前所述，抽油杆柱所承受的载荷主要有抽油杆柱及液柱载荷总称静载荷抽油杆柱和液柱的惯性载荷及抽油杆柱的振动载荷总称动载荷。下面就分别分析由这些载荷作用所引起的抽油杆柱及油管的弹性变形，以及对柱塞冲程的影响。由于作用在柱塞上的液柱载荷在上下冲程中交替地分别由油管转移到抽油杆柱和由抽油杆柱转移到油管，从而引起杆柱和管柱交替地增载和减载，使杆柱和管柱发生交替地伸长和缩短。当驴头开始上行时，游动阀关闭，液柱载荷作用在柱塞上，使抽油杆发生弹性伸长。因此，柱塞尚未发生移动时，悬点这段距离即为抽油杆柱的伸长，用表示当悬点继续运动时，油管要卸去载荷要缩短段距离。此时，柱塞与泵筒之间没有相对位移。这段缩短距离使悬点增加了段无效位移。用表示。所以，吸入阀仍然确定服务水平是非常重要的。第步，确定平均订货提前期需求量。平均订货提前期需求量，即订货提前期需求量的期望值，其计算公式为式中，平均订货提前期平均日需求量。第二步，确定安全库存量。首先根据计划需求量与实际需求量的偏差，计算预测误差。再根据各区间预测误差的绝对值，求出平均预测误差，其计算公式为服务水平安全因数表库存控制层次表其次选择服务水平，确定安全因素。为了避免繁琐的计算。可以根据企业的实际情况，选择服务水平，并查表，找出与服务水平相应的安全因数值。最后计算安全库存量，其计算公式为安全因数第三步，计算订货点库存量。订货点库存量为平均订货提前期需求量与安全库存量之和，其计算公式为现有模型的实际分析以上的库存控制模型被许多配送中心的管理人员用于库存控制中以确定订货点订货批量和订货周期。但由于以上模型自身所存在的缺陷，所以在应用过程中存在许多局限性，现分析如下首先，以上模型没有完全体现顾客服务质量对配送中心库存控制的影响程度，而配送中心库存控制与顾客服务质量紧密联系，顾客服务质量的高低直接影响配送中心的生存与发展，而以上模型很少将客户服务质量这个因素考虑到库存控制中去。其次，模型假设过于理想化，这就导致所建立的模型和现实状况存在较大差距，因而其实际应用效果就将大打折扣。最后，由于配送中心库存货物的种类繁多，数量较大，需求来源广泛，需求很不稳定。因此，在进行库存控制决策时，考虑的因素众多。并且在进行库存控制决策式经常要涉及到消费者需求的确定，而以上模型并没有体现这些要求。所以，需要对现有的库存控制模型进行优化，才能更好的应用于配送中心，以指导管理人员做出更为合理的库存决策。需求离散下库存控制与运输成本模型优化设计模型设计的基本思路配送中心库存控制模型主要从成本需求补充订货或生产和存储策略四个方面加以分析，结合配送中心库存控制目标，建立配送中心库存成本函数，并在此基础上设计出配送中心库存控制模型，通过微分，求出库存成本最小时的经济订货批量。模型设计的步骤模型构建的步骤分成三个方面进行资料数据的收集和处理模型相关参数的确定和建立配送中心库存控制模型并求解。资料数据的收集内容包括配送中心的仓储成本以及库存成本中的单位储存成本单位订货成本资料配送中心的货物出库时间和数量资料。模型相关参数的确定客户对该货物需求函数的确定储存成本函数的确定订货成本函数的确定④缺货成本函数的确定。建立配送中心库存控制模型根据用户需求特点的不同，建立不同的配送中心库存控制模型，分别求出最低的库存成本和经济批量。模型数据资料的收集模型数据资料收集和处理是构建模型的第步，数据质量的高低直接影响决策的准确性与正确性。成本资料的收集包括配送中心储存成本购入成本订货成本以及缺货成本资料。成本资料的收集存在的问题主要反映在传统会计成本核算方法无法满足配需求离散条件下配送中心库存控制研究送中心物流成本计算的需要。配送中心主要使用两份财务报表，即资产负债表和损益表，配送中心库存成本是这两份报