1、“.....刀具材料选用硬质合金，钻头和铰刀选用高速钢。且切削速度比高速钢高倍，但其冲击韧性与抗拉强度远比高速钢差。而铣刀种类繁多，在使用时要根据加工部位表面粗糙度精度等来选用，根据图形的精度和加工部位来看，所选刀具卡见表。标准可转位面铣刀的直径为。粗铣时，铣刀直径要小些，因为粗铣切削力大，选小直径铣刀可减小切削扭距。精铣时，铣刀直径要选大些，尽量包容工件整个加工宽度，以提高加工精度和效率，并减小相邻两次进给之间的接刀痕迹。由于数控机床要求铣刀能快速自动装卸，而立铣刀刀柄部结构有很大不同。般由专业厂家按照定的规范制造成统形式尺寸的刀柄。直径大于立铣刀可做成套式结构。立铣刀的有关尺寸参数，推荐用下述经验数据选取刀具半径应小于零件内轮廓面的最小曲率半径，般取。零件的加工高度，以保证刀具有足够的刚度。对于深槽，选取为刀具切削部分长度。④加工肋时......”。

2、“.....选择的刀具如下盘铣刀，用于外轮廓粗精加工。立铣刀，用于外轮廓粗精加工。立铣刀，用于内轮廓粗精加工。钻头，用于钻孔。钻头，用于钻孔。球头刀，用于圆弧面加工。表复杂零件加工刀具清单序号名称规格数量备注立铣刀球头铣刀立铣刀中心钻钻头钻头钻头镗刀铰刀丝锥的丝锥基准的选着基准重合原则以设计基准为定位基准，避免基准不重合误差，调整法加工零件时，如果基准不重合将出现基准不重合误差。所谓调整法，是在预先调整好刀具与机床的相对位置，并在批零件的加工过程中保持这种相对位置的加工方法。与之相对应的是试切法加工，即试切测量调整再试切，循环反复直到零件达到尺寸要求为止。试切法适用于单件小批生产下的逐个零件加工。基准统原则选用统的定位基准来加工工件上的各个加工表面。以避免基准的转换带来的误差，利于保证各表面的位置精度,简化工艺规程......”。

3、“.....典型的基准统原则是轴类零件盘类零件和箱体类零件。轴的精基准为轴两端的中心孔，齿轮是典型的盘类零件，常以中心孔及个端面为精加工基准，而箱体类常以个平面及平面上的两个定位用工艺孔为精基准。自为基准原则当些精加工表面要求加工余量小而均匀时，可选择该加工表面本身作为定位基准，以搞高加工面本身的精度和表面质量。互为基准原则能够提高重要表面间的相互位置精度，或使加工余量小而均匀。装夹方便原则所选定位基准应能使工件定位稳定，夹紧可靠，操作方便，夹具结构简单。以上每项原则只能说明个方面的问题，理想的情况是使基准既重合又统，同时又能使定位稳定可靠，操作方便，夹具结构简单。但实际运用中往往出现相互矛盾的情况，这就要求从技术和经济两方面进行综合分析，抓住主要矛盾，进行合理选择。还应该指出，工件上的定位精基准，般应是工件上具有较高精度要求的重要工作表面......”。

4、“.....操作方便，人为地制造种基准面，这些表面在零件的工件中并不起作用，仅仅在加工中起定位作用，如顶尖孔工艺搭子等。这类基准称为辅助基准。该零件设计基准在毛坯料右下角。根据上述原则，将工件坐标系的原点设定在毛坯上表面，岛屿对角线焦点位置。为使数控编程方便，将图纸转化为坐标。切削用量及切削液的选择在定切削条件下，合理选择切削用量是提高切削效率保证刀具耐用度和加工质量的主要手段。数控铣床的切削用量包括切削速度进给速度背吃刀量和侧吃刀量。切削用量的选择方法是考虑刀具的耐用度，先选取背吃刀量或侧吃刀量，其次确定进给速度，最后确定切削速度。吃刀量如图所示，背吃刀量为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为，端铣时为切削层深度，圆周铣削时为被加工表面的宽度。侧吃刀量为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为，端铣时为被加工表面宽度......”。

5、“.....端铣背吃刀量和圆周铣侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量要求决定。工件表面粗糙度要求为，分粗铣和半精铣两步铣削加工，粗铣后留半精铣余量。工件表面粗糙度要求为，可分粗铣半精铣精铣三步铣削加工。半精铣时端铣背吃刀量或圆周铣削侧吃刀量取，精铣时圆周铣侧吃刀量取，端铣背吃刀量取。该工件的表面粗糙度为，孔及型腔粗糙度为，其余为。应采用半精铣精铣，半精铣吃刀量，精铣吃刀量。进给速度进给速度指单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位为。它与铣刀转速铣刀齿数及每齿进给量单位为有关。进給速度的计算公式式中每齿进给量的选用主要取决于工件材料和刀具材料的机械性能工件表面粗糙度等因素。当工件材料的强度和硬度高，工件表面粗糙度的要求高，工件刚性差或刀具强度低，值取小值,每齿进给量的选用参考表见表......”。

6、“.....与铣刀直径成正比。其原因是增大时，使同时工作齿数增多，刀刃负荷和切削热增加，加快刀具磨损，因此刀具耐用度限制了切削速度的提高。表列出了铣削切削速度的参考值。而具体选用公式为例举的立铣刀计算过程的立铣刀选择的切削速度，每齿进给量。根据公式可得主轴转速进给速度的立铣刀选择的切削速度，每齿进给量。根据公式可得主轴转速进给速度选用的参数如表。表切削用量切削液的选择切削液是为提高切削加工效率而使用的液体。它可有效地减小摩擦，改善散热条件，从而降低切削力切削温度和刀具磨损，提高生产率和加工表面质量。切削液具有冷却润滑清洗和防锈作用......”。

7、“.....由于它的耐热性好，所以般不使用切削液。若要使用，则必须大量注射，以免硬质合金刀具因冷热不均产生裂纹。铝轮毂顶模加工工艺规程的编制无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择适合的刀具，确定切削用量。在编程中，对些工艺问题如对刀点加工路线等也需要做些处理。因此程序编制命令，选着模型中的坐标系，即可完成加工零点的设置。设置好加工零点之后，单击退刀按钮组中的箭头以确定退刀平面，在弹出退刀选取对话框。单击沿轴按钮，在文本框中输入设置距离为，单击确定后在点击完成返回命令，完成操作设置。创建序列还是在菜单管理器中单击制造按钮，选着加工命令，在选着序列目录下的辅助加工，再点击曲面铣削，最后单击完成命令。由于前面已经设置好刀具设置对话框，单击确定即可。单击制造参数菜单中的设置命令......”。

8、“.....设置相关参数如下，单击完成命令即可。完成参数设置，如图所示。图相关参数设置最后选着轮毂模具中要加工的曲线，单击曲线拾取菜单中的模型下的完成命令，弹出选取曲面菜单，按住键以此选取型腔的所有曲面，单击完成返回命令，弹出切削定义对话框，单击确定按钮退出，完成序列设置，精加工刀具模拟图如图所示。后置处理单击制造数据输出选取操作命令，弹出响应的对话框，单击其中轨迹文件命令，勾选输出类型菜单中的文件文件和交互复选框，最后单击完成命令，弹出保存副本对话框，默认以为文件名进行保存，单击确定并进行保存，在弹出后置期处理选项菜单，勾选全部和跟踪复选框，单击完成命令即可。还有就是单击轨迹中的确认输出命令和数据菜单中的弯沉返回命令，完成后置处理后，单击菜单栏中的文件中的保存命令，保存该文件。最后可在工作目录中用记事本程序打开，查看生成的代码文件......”。

9、“.....在制造菜单中依次选择加工序列新序列选项，打开辅助加工菜单，选择加工精加工轴和完成选项，随后系统打开序列设置菜单，选择刀具参数和窗口选项，然后选择完成选项。设置刀具。接着在打开的刀具设定对话框中选取把的球头铣刀，完成刀具设置。在制造参数菜单中选择设置选项，打开参数树对话框，进行参数设置，切削速度为，加工选项为浅切口，模具带选项为环连接，跨度为，主轴转速为。随后系统打开定义窗口菜单，按照选取窗口选项，根据系统提示选取前面创建的铣削窗口。然后再在随后打开的序列菜单中选取完成序列选项，完成精加工铣削序列设置。图精加工刀具模拟路径后置处理加工的最终目的是生成个数控机床可以识别的代码程序，数控机床的所有动作和操作时执行特定的数控指令的结果，完成个零件的数控加工般要执行连窜的数控命令，及数控程序。自动编程与手工编程的不同之处在于......”。