高度尺寸第章模具其他机构的设计合模导向机构的设计注塑模的导向机构主要用来动模和定模的在开模和合模的时个起到个准确定定位的作用，以此来防止模具塑件在开模与合模的过程中不会发生互相碰撞，保证了运动准确性或者是使得误差在允许的范围之内，以达到的塑件在质量要求和使用性能以及外观要求上要求。导向机构有导柱导向和锥面定位两大形式，导柱导向的应用广泛，而锥面定位则常用于些大型的深腔的和薄壁等制品的注塑成型模具中。因为本次塑件的尺寸比较小和结构简单，所以采用导柱式的导向机构，导柱式导向机构主型标准模架，模具的外形尺寸为，模具的其他组合零件的尺寸如下定模座板流道推板,未找到引用源。定模板型芯固定板,未找到引用源。动模板型腔固定板,未找到引用源。支承板,未找到引用源。垫块,未找到引用源。动模座板,未找到引用源。则该模具的合模厚度为本模具选用的注塑机型号为，其最大模具厚度,未找到引用源。，最小模具厚度,未找到引用源。，故本模具的总厚度,未找到引用源。,未找到引用源。，满足要求。开模行程的校核本模具采用双分型面结构，注塑机的最大开模行程必须大于开模后取出塑件及浇注系统凝料的开模距离，开模行程按下式校核式中所选注塑机的最大开模行程，型注塑机的最大开模行程,未找到引用源。流道推板与定模座板的分型距离，般为，这里取,未找到引用源。的距离应足以使浇注系统凝料脱落，般取，为主流道与分流道凝料的高度之和，这里取塑件完全脱模所需的推出距离，即塑件所包紧的型芯的长度，。综上可得模具的实际开模行程为故型注塑机可满足要求。第章模具总装配图模具的总装配图如图和图所示。其工作过程为开模时，模具第次分型沿定模座板和流道推板分开，通过拉料杆和流道推板的作用推出流道凝料，第二次分型沿动模板和定模板分开，通过推板和推杆推出塑件，三维图和开模示意图分别见图和图，在整个开模过程中，两组限位钉起到了使模具顺序定距分型的作用模具的合模过程主要是通过复位杆与定模板的接触使推板和推杆准确复位。图模具二维装配图定模底板定模垫块限位钉推板复位杆导柱定模板导套动模座板浇注系统凝料定位圈浇口套螺钉动模析拉料杆定模座板推杆固定板导柱固定板图模具二维装配图螺钉推杆型芯型腔塑件水管接头图模具三维图图模具开模示意图结论通过本次餐叉塑料模具的设计，让我对注塑模的工作原理有更加清晰和深刻的认识和理解，在本次的设计的过程中，对你二板模的应用有了很深的了解。也掌握了许多关于注塑模具设计方面的知识，如如何地去选择分面，如何地去选择适合的浇口，冷却系统的设计，相关零件的设计以及在设计的过程当中应该有什么样的原则等。另外方面，通过基于的型腔和型芯的三维实体建模，还有模具的三维总装图和相应的二维工程图的绘制，让我更加地熟练地应用三维软件去进行实体建模，运用三维软件来导出二维的工程图，减了许多绘制二维图纸的时间，大大地提高了工作的效率。参考文献李德群李建军模具设计基础以发出的水汽。模具中的气体如果排除不完，则会对塑件的质量产生非常坏影响，主要表现有在塑件的外表面形成熔接痕和流动痕，破坏了塑料制件的表面质量，同时使制品的使用性能和机械性能降低滞留的气体会使塑件的内部产生气孔组织疏松和填充缺料等缺陷滞留气体的体积会变成高温气流，灼伤塑料塑件的个表面滞留的气体会产生个反方向的压力，使得熔体填充变得困难，降低了塑料熔体的充模速率，使的塑件的成型周期变长。因此，在模具设计的过程当中，排气系统的设计是至关重要的个环节，停滞气体如果排不出去则对注塑制品的质量产生不可逆的破坏，所以定要考虑到系统气体排放的问题。困为本模具是小型模具，般通过型腔和型芯还有推杆之间的间隙就可以解决掉模具的排气问题，其间隙般为。第章成型零部件的设计成型零件是模具中用以确定塑件几何形状和尺寸的零件，是模具设计的主要内容。在注塑成型过程中，成型零件要反复承受来自高温高压的塑料熔体的冲刷，在塑件脱模过程中，成型零件的表面还要承受与塑件的摩擦力。因此，设计成型零件时要同时考虑两方面的问题，第方面是，成型零件的制造和加工精度要满足塑件的质量要求，第二方面是，成型零件应具有足够的强度刚度和耐磨性。另方面，成型零件的结构要便于加工和装配。成型零件的结构设计型腔的结构设计型腔是用来塑件成型外表面的主要零件，根据本塑料制件的结构特点，确定型腔的形式设计为整体嵌入式，如图所示图型腔设计把型腔单独制造加工，再采用的配合嵌入形式到动模板中，通过运用螺钉来固定。整体嵌入式凹模的优点是肯有强度高和刚性好，不会使塑件在生产过程中产生接缝痕迹，同时，还可以节约成本。型芯的结构设计型芯的设计如下图所示图型芯设计成型零件工作尺寸的计算确定产品的收缩率由于塑料材料本身具有热胀冷缩的性质，加上塑件成型工艺条件等因素的影响，塑料产品在冷却后会发生尺寸收缩现象，这特性称为塑料的收缩性。塑料的收缩性会对塑料制品的精度外观产生重要的影响，因此，在计算成型零件的工作尺寸时必须要考虑塑料的收率特性，选择合适的收缩率。本制品采用的材料了，查表得塑料制品壁厚在时的收缩率为，这里取其平均收缩率。确定塑件的尺寸公差等级本塑件公差等级为。确定成型零件的工作尺寸凹模的工作尺寸径向尺寸,未找到引用源。式中,未找到引用源。塑件的最大基本尺寸塑件公差塑料平均收缩率，模具制造公差，取,未找到引用源深度尺寸由于凹模的底面磨损很小，磨损裕量可忽略不计，取,未找到引用源。，有式中塑件的最大高度尺寸，其他参考径向尺寸参数。型芯成型杆的工作尺寸径向尺寸,未找到引用源。式中各个参数定义参考凹模工作尺寸参数。高度尺寸,未找到引用源。式中各个参数定义参考凹模工作尺寸参数。由上可得型腔型芯和成型杆的工作尺寸见表表。表型腔工作尺寸单位塑件基本尺寸计算公式工作尺寸径向尺寸深度尺寸表型芯成型杆工作尺寸单位塑件基本尺寸计算公式工作尺寸径向尺寸及模为,和时，发动机的有效热效率曲线。图有效热效率曲线图示在发动机高负荷范围内时，加氢量较少时热效率为高，而在低负荷时，加氢量较多时，热效率为高。即随着负荷降低，加氢量逐渐增加对提高热效率是有益的。这是因为在高负荷时，加氢量对燃烧速率的提高已不明显，相反加氢量太多，则会使混合气变浓导致不完全燃烧和后燃趋势增加，而使热效率增加趋缓，当加氢量继续增加，甚至出现进气管回火现象。而在低负荷时，加氢量增加可提高燃烧速度，从而使毕业设计论文使发动机经济性最好。排放性分析众所周知，稀混合气的快速燃烧，可以控制汽油机有害废气排放物,和，加氢后有利于汽油机的稀混合气快速燃烧，因此，可以改善排放特性。图汽油机排放特性图加氢的排放特性图加氢的排放特性毕业设计论文通过上述三组实验数据可以得出以下结论以纯汽油运转时，对于当其负荷较小时，也就是在理论空燃比附近或者稍微大于理论空燃比时，的排放量最低。随着负荷的增加，混合气变浓的排量剧增。对于而言，由于是风冷型发动机，缸壁温度较高，所以不存在淬熄以及狭隙效应所以整个过程中的排放量变化不是很大。只有在混合气较浓的时候燃烧不完全的排放增加。对于的排放，当过量空气系数为左右时，的排放最少，但是此时也是的排放最高。当负荷变小，混合气浓度降低，燃烧的温度也就降低，从而的排放减少。当发动机以汽油氢气合燃料运转时，在整个负荷变化范围内，由于发动机均以稀薄混合气运转，并且加氢后提高了燃烧速度，燃烧温度也较高，不完全燃烧和后燃得到改善，所以排放量显著降低至混合气很稀薄达,与同工况燃用汽油相比，浓度降低约倍。即使在原机排放量最低的工况，即标定负荷时，燃用汽油氢气混合燃料时，浓度也下降了约倍。因此，使用汽油氢气混合燃料对降低汽油机废气中的排放量是非常有效的。在整个负荷变化范围，排放量仍比燃用汽油时为低。这是因为汽油加氢后，燃烧过程中活性核心的增加，有效地促进了燃烧反应，缩短了燃烧持续期所致。至于的变化规律同燃用汽油类似，负荷太低时，的增大使燃烧过于缓慢，负荷太高时，完全燃烧程度比中负荷有所下降。这些均会使其排放量较中负荷这些均会使其排放量较中负荷时增加。对于而言，随发动机负荷的降低，排放量逐渐降低。在整个负荷内，排放量均较以汽油运转为低，平均浓度降低倍左右。原因是发动机燃用汽油氢气混合燃烧时，采用稀混合气运转，虽然富氧，但燃烧最高温度并不增加多少，而燃烧稀混合气的条件下，对燃烧过程中后期的改善还是很明显的，这样缩短了高温持续时间，从而的排放量比燃汽汽油下降，且随着负荷减少，燃烧最高温度下降，故排放量进步下降。小结通过上面的实验数据可知在汽油空气混合气中，掺入部分氢气，可以扩大混合气的着火界限，提高火焰传播速度，有利于稀薄混合气的快速燃烧，从而可以提高发动机的经济性和改善排放性能。也证明汽油机掺氢燃烧在实际应用上是可行的。毕业设计论文汽油机掺氢系统设计掺氢机型参数该设计针对的是台型汽油机。该机工作容积为，标定工况为试验装置如图所示。试验在原汽油供给系的基础高度尺寸第章模具其他机构的设计合模导向机构的设计注塑模的导向机构主要用来动模和定模的在开模和合模的时个起到个准确定定位的作用，以此来防止模具塑件在开模与合模的过程中不会发生互相碰撞，保证了运动准确性或者是使得误差在允许的范围之内，以达到的塑件在质量要求和使用性能以及外观要求上要求。导向机构有导柱导向和锥面定位两大形式，导柱导向的应用广泛，而锥面定位则常用于些大型的深腔的和薄壁等制品的注塑成型模具中。因为本次塑件的尺寸比较小和结构简单，所以采用导柱式的导向机构，导柱式导向机构主型标准模架，模具的外形尺寸为，模具的其他组合零件的尺寸如下定模座板流道推板,未找到引用源。定模板型芯固定板,未找到引用源。动模板型腔固定板,未找到引用源。支承板,未找到引用源。垫块,未找到引用源。动模座板,未找到引用源。则该模具的合模厚度为本模具选用的注塑机型号为，其最大模具厚度,未找到引用源。，最小模具厚度,未找到引用源。，故本模具的总厚度,未找到引用源。,未找到引用源。，满足要求。开模行程的校核本模具采用双分型面结构，注塑机的最大开模行程必须大于开模后取出塑件及浇注系统凝料的开模距离，开模行程按下式校核式中所选注塑机的最大开模行程，型注塑机的最大开模行程,未找到引用源。流道推板与定模座板的分型距离，般为，这里取,未找到引用源。的距离应足以使浇注系统凝料脱落，般取，为主流道与分流道凝料的高度之和，这里取塑件完全脱模所需的推出距离，即塑件所包紧的型芯的长度，。综上可得模具的实际开模行程为故型注塑机可满足要求。第章模具总装配图模具的总装配图如图和图所示。其工作过程为开模时，模具第次分型沿定模座板和流道推板分开，通过拉料杆和流道推板的作用推出流道凝料，第二次分型沿动模板和定模板分开，通过推板和推杆推出塑件，三维图和开模示意图分别见图和图，在整个开模过程中，两组限位钉起到了使模具顺序定距分型的作用模具的合模过程主要是通过复位杆与定模板的接触使推板和推杆准确复位。图模具二维装配图定模底板定模垫块限位钉推板复位杆导柱定模板导套动模座板浇注系统凝料定位圈浇口套螺钉动模析拉料杆定模座板推杆固定板导柱固定板图模具二维装配图螺钉推杆型芯型腔塑件水管接头图模具三维图图模具开模示意图结论通过本次餐叉塑料模具的设计，让我对注塑模的工作原理有更加清晰和深刻的认识和理解，在本次的设计的过程中，对你二板模的应用有了很深的了解。也掌握了许多关于注塑模具设计方面的知识，如如何地去选择分面，如何地去选择适合的浇口，冷却系统的设计，相关零件的设计以及在设计的过程当中应该有什么样的原则等。另外方面，通过基于的型腔和型芯的三维实体建模，还有模具的三维总装图和相应的二维工程图的绘制，让我更加地熟练地应用三维软件去进行实体建模，运用三维软件来导出二维的工程图，减了许多绘制二维图纸的时间，大大地提高了工作的效率。参考文献李德群李建军模具设计基础以