构。第四章成型零件设计组合式型腔大型模具为加工热处理和抛光研磨方便，将完整的型腔分割成几部分，分开加工后再组装在起。般组合式型腔是四壁与底部进行组合。在设计中采用了整体式型腔，这样可以做到结构简单设计合理。型芯的结构设计型芯是成型塑料制品内表面的成型零件。型芯主要有结构形式有整体式型芯整体镶嵌式型芯组合式型芯整体式型芯整体式型芯是将型芯轮廓直接加工在模板上，整体式型芯结构牢固，制品成型质量好，但高度高的的型芯零件加工量大，浪费多，结构复杂的还不便加工。高度较低的扁平状型芯零件，或型芯零件材料比较普通时，可采用整体式型芯整体镶嵌式型芯整体镶嵌式型芯是将型芯轮廓加工在块零件上，可用台阶压板法和沉孔嵌入法安装固定在模板上。为了节约高价模具钢用量，或便于加工，可采用整体镶嵌式型芯。组合式型芯结构复杂的型芯体加工比较困难，分割后单独加工简单方便，加工完在拼装成体。型芯杆成型孔类的小型芯称为型芯杆，或称内嵌件。在设计中采用的整体镶嵌式型芯和型芯杆，型芯杆单独加工完安装在凹模上，其头部回程杆回程。有时，顶出机构中的顶杆较多顶杆较细或顶出力不均衡，顶出后顶杆可能发生偏斜，造成顶杆弯曲或折断，此时，应考虑设计顶出机构的导向装置。推件板中间开孔与型芯的配合间隙以不产生溢料的临界间隙为最大允许间隙。推件板推件反复与型芯根部摩擦，日久配合间隙变大，溢料废边越来越明显。为了减小磨损，推件板开孔侧面与型芯根部侧面可做成度的斜面配合结构，推件板侧面和型芯根部侧面磨损就少，拼接缝密封好，制品质量高，配合面磨损又能自动补偿。第六章温度调节系统设计第六章温度调节系统设计塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模定型成型周期和塑件质量。模具温度过高，成型收缩大，脱模后塑件变形速率大，而且还容易造成溢料和粘膜。模具温度过低，则熔体流动性差，塑件轮廓不清晰，表面会产生明显的银丝或流纹等缺陷。当模具温度不均匀时，型芯和型腔温度差过大，塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形，会影响塑件的形状和尺寸精度。冷却系统设计尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡。冷却孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀。，根据经验，本设计为,冷却水孔中心线与型腔壁的距离应为冷却水孔直径的倍，冷却水孔中心距约为水孔直径的倍。尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离应相等。浇口处加强冷却。般在注射成型时，浇口附近的温度最高，距浇口越远温度越低，因此要加强浇口处的冷却。应降低进水与出水的温差。如果进水与出水的温差过大，将使模具的温度分布不均匀，尤其对流程很长的大型塑件，料温越流越低，对于矩形模具，通常沿模具宽度方向开设水孔，使进水与出水温度差不大于。合理选择冷却水道的形式。对于收缩大的塑件应沿收缩方向开设水孔。合理确定冷却水管接头位置。为不影响操作，进出口水管接头通常设在注塑机背面的模具同侧。冷却系统的水道应尽量避免与模具上其他机构如推杆小型芯孔等发生干涉现象。设计时通盘考虑。第大两边界为零。融料的流速从流道中心到边界随半径变化的变化率称为剪切速率，用以下经验公式表明剪切速率，体积流速流道半径体积流速用下式表示注塑机额定注射体积可调定的注射时间是指制品和浇道体积占注塑机额定注射体积的比例。第三章浇注系统与排气系统设计注塑机额定注射量和可调定的注射时间的关系可查表得知。冷料穴与拉料杆的设计冷料穴是用来储存注射间隔期间喷嘴上产生的冷凝料头，以防冷凝料头进入流道堵死浇口，或进入模腔影响制品表面质量。冷料穴般设置在有分流道的浇注系统上，常设在主流道跨过分流道的末端，或设在分流道的末端。在设计中选用了带倒锥形头拉料杆的冷料穴。设计中，拉料杆贯穿垫板后与凹模板连接。当开模时，拉料杆将凝料从主流道中脱出，后经阶梯定距杆顺序开模机构的作用次分型凝料从拉料杆上脱落，推件板将塑件顶出。结构如下图所示图第三章浇注系统与排气系统设计动模座板垫板推杆导套型芯固定板导柱成型板垫板定模座板定位圈螺钉浇口套型芯阶梯定距杆型芯固定板推件板支撑板型芯垫块推杆固定板螺钉螺钉排气系统的设计在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中原有的空气处，还有成型过程中固化反应产生的气体。这些气体要顺利地排出模具之外，否则，被压缩的气体所产生的高温将引起塑件局部烧焦炭化或产生气泡，还可能产生焊接痕等。尤其是高速注射和热固性塑料注射成型，排气是很有必要的。常用排气方法有两种即在模具上单独开设排气槽和利用模具零件的配合间隙自然排气。本设计应用了后者，即利用模具零件的配合间隙自然排气。其示意图如下图所示第四章成型零件设计第四章成型零件设计直接与塑料接触构成塑件形状的零件称为成型零件，其中构成塑件外形的成型零件称为凹模，构成塑件内部形状的成型零件称为凸模或型芯。由于凸凹模件直接与高温高压的塑料接触，并且脱模时反复与塑件摩擦，因此，要求凸凹模件具有足够的强度刚度耐磨性耐腐蚀性以及足够低的表面粗糙度。分型面的选择分开模具能取出塑件的面，称作分型面，其它的面称作分离面或称分模面，注射模只有个分型面。分型面的方向尽量采用与注塑机开模是垂直方向，形状有平面，斜面，曲面。选择分型面的位置时，分型面般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处使塑件留在动模边，利于脱模将同心度要求高的同心部分放于分型面的同侧，以保征同心度轴芯机构要考虑轴芯距离分型面作为主要排气面时，分型面设于料流的末端。般在分型面凹模侧开设条深宽的排气槽。亦可以利用顶杆，型腔，型芯镶块排气成型零件的结构及设计凹模是成型塑料制品外型的主要零件。它可以有整体式型腔整体镶嵌式局部镶嵌式和组合式型腔。整体式结构简单，成型的制品质量较好，但是对于形状复杂的凹模，机械加工工艺性较差整体镶嵌式整体镶嵌式型腔是将型腔轮廓加工在块零件上，为了减少高价模具钢用量，或便于加工，可采用整体镶嵌式型腔。局部镶嵌式型腔型腔部位因形状特殊加工困难，或易损坏需经常更换，特意将该部位做成镶嵌结构。因塑件工艺需要，如用零件拼接缝做排气引气通路，特意将困气部位做成镶嵌结六章民对于不能起动的故障，应先检查油箱存油情况。打开点火开关，若燃油表指针不动或油量替告灯亮，则说明箱内无油，应加满油后再起动。应采取正确的起动操作方法。通常电子控制燃油喷射式发动机的起动控制系统要求在起动时不踩油门踏板。如果在起动时将油门踏板完全踩下或反复踩油门踏板以求增加供油量，往往会使控制系统的溢油消除功能起作用，从而导致喷油器不喷油，造成不良起动。检查点火系统。导致发动机不能起动的最常见原因是点火系不能点火。因此，在作进步的检查之前，应先排除点火系统的故障。在检查电子控制燃油喷射式发动机的电子点火系统有无高压火花时应采用正确的方法，不可沿用检查传统触点式点火系统高压火花的做法，以防损坏点火系中的电子元件。④检查电动燃油泵是否工作正常。电动燃油不工作也是造成发动机不能起动的最常见原因之。用根导线将电动燃油泵的两个检测插孔短接，然后打开点火开关，此时应能从油箱口处听到燃油泵运转的声音，应有燃油流出。如果电动燃油泵不工作，应检查熔断器继电器及电动燃油泵控制电路等。如果电路正常，则说明电动燃油泵有故障，应更换。检查喷油器是否喷油。如果点火系统和电动燃油泵工作均正常，则应进步检查喷油控制系统。在起动发动机时，检查各喷油器有无工作的声音。发动机启动困难故障现象发动机的转速正常，启动时有明显的着车现象，但始终无法启动或者是发动机需要反复启动并且长时间转动才能启动。故障原因气体管路中存在漏气现象使管路压力过低。燃油管路中的压力过低使供油量不够。空气滤清器长时间未更换而产生堵塞情况。④冷起动喷油器不工作冷车起动困难或直工作热车起动困难。起动开关至控制电脑的接线断路。点火正时不正确。气缸压缩压力太低。传感器和空气流量计故障。控制电脑故障。故障诊断与排除首先进行故障自诊断，如有故障代码，则按故障代码查找相应的故障原因。检查怠速时进气管的真空度，若真空度小于，说明进气系统中有空气泄漏，应检查进气管接头衬垫真空软管等处，以及排气再循环系统燃油蒸气回收系统。检查燃油压力，用根导线将电动然油泵的两个检测插孔短接，然后打开点火开关，让电动燃油泵运转。在这种状态下，燃油压力应达左右。如果压力太低，应检查油压调节器喷油器有无漏油，燃油滤清器有无堵塞，燃油泵最大泵油压力是否正常。检查空气滤清器，如果滤芯堵塞，应清洗或更换。④如果是在冷车时不易起动，而热车时起动正常，应检查冷起动喷油器工作是否正常。先检查在起时冷起动喷油器线束插头处有无左右的电压。如果没有电压，则说明控制电路有故障，应检查冷起动温度时间开关及其控制电路。如果起动时线束插头处有电压，应检查冷起动喷油器电磁线圈电阻是否正常，喷孔是否堵塞等。如果是在热车状态下不易起动在热车状态下起动，如果打开起动开关转动曲轴超过圈后才能起动，即可视为不易起动，应检查在点火开关关闭后，燃油系统的保持压力是否正常。接上油压表，在关闭点火开关发动机熄火后，内燃油压力应保持不低于左右。如果保持压力太低，应检查油压调节器电动燃油泵喷油器等处是否漏油。构。第四章成型零件设计组合式型腔大型模具为加工热处理和抛光研磨方便，将完整的型腔分割成几部分，分开加工后再组装在起。般组合式型腔是四壁与底部进行组合。在设计中采用了整体式型腔，这样可以做到结构简单设计合理。型芯的结构设计型芯是成型塑料制品内表面的成型零件。型芯主要有结构形式有整体式型芯整体镶嵌式型芯组合式型芯整体式型芯整体式型芯是将型芯轮廓直接加工在模板上，整体式型芯结构牢固，制品成型质量好，但高度高的的型芯零件加工量大，浪费多，结构复杂的还不便加工。高度较低的扁平状型芯零件，或型芯零件材料比较普通时，可采用整体式型芯整体镶嵌式型芯整体镶嵌式型芯是将型芯轮廓加工在块零件上，可用台阶压板法和沉孔嵌入法安装固定在模板上。为了节约高价模具钢用量，或便于加工，可采用整体镶嵌式型芯。组合式型芯结构复杂的型芯体加工比较困难，分割后单独加工简单方便，加工完在拼装成体。型芯杆成型孔类的小型芯称为型芯杆，或称内嵌件。在设计中采用的整体镶嵌式型芯和型芯杆，型芯杆单独加工完安装在凹模上，其头部回程杆回程。有时，顶出机构中的顶杆较多顶杆较细或顶出力不均衡，顶出后顶杆可能发生偏斜，造成顶杆弯曲或折断，此时，应考虑设计顶出机构的导向装置。推件板中间开孔与型芯的配合间隙以不产生溢料的临界间隙为最大允许间隙。推件板推件反复与型芯根部摩擦，日久配合间隙变大，溢料废边越来越明显。为了减小磨损，推件板开孔侧面与型芯根部侧面可做成度的斜面配合结构，推件板侧面和型芯根部侧面磨损就少，拼接缝密封好，制品质量高，配合面磨损又能自动补偿。第六章温度调节系统设计第六章温度调节系统设计塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模定型成型周期和塑件质量。模具温度过高，成型收缩大，脱模后塑件变形速率大，而且还容易造成溢料和粘膜。模具温度过低，则熔体流动性差，塑件轮廓不清晰，表面会产生明显的银丝或流纹等缺陷。当模具温度不均匀时，型芯和型腔温度差过大，塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形，会影响塑件的形状和尺寸精度。冷却系统设计尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡。冷却孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀。，根据经验，本设计为,冷却水孔中心线与型腔壁的距离应为冷却水孔直径的倍，冷却水孔中心距约为水孔直径的倍。尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离应相等。浇口处加强冷却。般在注射成型时，浇口附近的温度最高，距浇口越远温度越低，因此要加强浇口处的冷却。应降低进水与出水的温差。如果进水与出水的温差过大，将使模具的温度分布不均匀，尤其对流程很长的大型塑件，料温越流越低，对于矩形模具，通常沿模具宽度方向开设水孔，使进水与出水温度差不大于。合理选择冷却水道的形式。对于收缩大的塑件应沿收缩方向开设水孔。合理确定冷却水管接头位置。为不影响操作，进出口水管接头通常设在注塑机背面的模具同侧。冷却系统的水道应尽量避免与模具上其他机构如推杆小型芯孔等发生干涉现象。设计时通盘考虑。第