【终稿】黄海客车制动能量回收系统设计【CAD图纸全套终稿】

格式：RAR 上传：2022-06-25 19:58:08

《【终稿】黄海客车制动能量回收系统设计【CAD图纸全套终稿】》修改意见稿

1、“.....加料跨的长度加料跨长度计算公式式中转炉工段长度，取铁水供应工段长度，取废钢工段长度，根据废钢来源在车间贮存天数和转炉用废钢量，取。长度确定后，结合基本柱距，取柱距的整数倍，并在车间各空出个柱距天车的需要，当车间较长时，还需每隔定距离留个膨胀缝。所以原料跨长度为。炉子跨在三个基本跨中，炉子跨是中心跨，布置在炉子跨的主要设备有转炉及其倾动机构氧枪及其升降机构烟道及烟气净化系统设备高为料仓及加料设备等钢包车和渣罐车等。其中最核心的设备是转炉，只有转炉位置确定之后，其他尺寸才能确定。转炉位置的确定确定转炉在车间的位置需要有三个尺寸参数转炉在横向位置，即转炉中心线至柱子纵向行列线之间的距离,转炉耳轴中心标高和转炉在纵向位置及炉间距。转炉横向位置转炉横向位置,即转炉中心线至柱子纵向行列线之间的距离。计算公式如下.式中当转炉倾斜至受铁位置时，炉口内缘至耳轴中心线距离，取.铁水罐倾翻至倒尽铁水位置时，罐嘴前沿至铁水罐耳轴主钩距离，取.柱子纵向行列线至天车轨道中心线距离，取......”。

2、“.....取.。转炉耳轴中心线标高转炉耳轴中心线标高应该保证炉下钢包车渣罐车顺利通过。在转炉转动时，转炉不至于与钢包或渣罐相碰前提下，尽可能降低耳轴中心标高耳，以便降低厂房高度，节省投资，并缩短钢流长度以及减少钢水的二次氧化散热和吸气量。转炉耳轴中心线标高如下图所示，可以按下式确定.式中转炉转动周耳轴中心位置距炉底的最大距离，由炉型计算可知.安全距离，取.钢包台车的高度，由前面参数选定知为图转炉耳轴中心线标高转炉在车间纵向位置和炉间距般把转炉集中布置在转炉跨间纵向的中间位置排成行，并把每座炉子及其倾动机构布置于两根柱子的中间位置。这样便于在加料跨两侧分别布置铁水供应和废钢场地，在浇注跨炉子两侧布置浇铸作业，这样布置向转炉点兑铁水加废钢以及浇铸调运钢包的距离短。缩短运输距离，避免相互干扰，便于生产调度。转炉间距根据炉子大小倾动机构所占的位置高为料仓位子炉前操作条件及厂房柱间距确定。同时还要考虑两座转炉同时吹炼时互不干扰......”。

3、“.....本设计取两座炉子间距为。炉子跨各层平台的布置原则在转炉跨间内布置有转炉氧枪散装材料及除尘系统等设备，为了布置这些设备，并进行操作和检修维护，需要在不同高度设置平台。按工艺要求和设备布置需要设置的炉前操作散装材料系统氧气净化系统和氧枪升降系统平台，如图所示。图转炉跨主要平台图示炉前操作平台为了进行炉前冶炼操作而设置，要使操作人员站在平台上能顺利进行取样，测温，开堵出钢口，挡渣出钢，观察炉况，补炉和进行脱氧加合金料操作等。平台标高应能保证转炉倾动到大致水平位置时，站在平台上能从炉内定深度取出钢液和炉渣试样。般低于耳轴标高的。大吨位转炉取上限，小吨位转炉取下限。平台标高转炉耳轴中心标高式中炉子摇至取样位置时炉口内缘到耳轴水平中心线的垂直距离大中型炉子般摇至水平位置取样.炉口内缘至平台距离，般取为宜，本设计取.。散装材料系统平台与供料方式有关，般大中型转炉自下而上设三层平台，即活动溜槽平台用以检修加料溜槽......”。

4、“.....高度与料仓口平齐。氧枪系统平台大中型转炉般应设三层平台。氧枪插入口在斜烟道上平台检查喷头清除粘钢，标高与插入口平齐氧枪升降机构安装平台标高取决于氧枪长度行程及传动机构的尺寸和类型氧枪软管接头平台用于安装氧枪的氧气管与冷却水管的接头阀门，标高位于枪身上的软管接头的行程中心。除尘系统平台大中型转炉般设置供安装和检修活动烟罩及传动机构的平台在活动烟罩之上供清灰和检修各除尘设备和脱水设备的平台安装汽包的平台等。各平台的设计原则为了简化平台设置，节约投资，各种用途的平台应综合考虑，尽量共用或采用局部平台。转炉跨的标高跨度和长度的确定。标高在转炉跨内安装位置最高的设备是更换氧枪用的天车，所以转炉跨的标高应取决于更换氧枪天车的轨面标高，这是车间的最高点，决定于转炉耳轴中心标高烟道上氧枪插入孔标高氧枪总长和行程，如图所示。标高的计算公式确定.式中氧枪在最低位置时的喷头标高，.氧枪最大行程，.氧枪总长，.安全距离吊车钩极限位置至吊车轨面距离，.......”。

5、“.....应满足于炉后操作和布置下氧枪及其升降机构高位料仓除尘设备等需要的宽度。主要取决于转炉位置，斜烟道占用的宽度，同时考虑氧枪，料仓皮带运输机布置和设备维修通用所占的面积。设计此跨般为，本设计取。转炉跨长度对于标准型布置的车间，般转炉跨与加料跨浇注跨取齐，及。浇铸跨随着冶炼技术的不断完善，转炉的冶炼周期越来越短，冶炼和浇铸的矛盾越来越突出，浇铸成为提高生产能力的限制性环节，因此浇铸跨的设计成为整个车间设计中非常重要的个环节。连铸技术的进步和发展，使之成为主要的浇铸方法，新建转炉车间几乎无例外采用全连铸生产方式，所以浇铸跨的主要尺寸确定应根据布置连铸机所需的尺寸来确定。连铸机在车间的布置采用连铸机横向高架式布置。连铸出出式中液所浇钢种的液相线温度∆浇铸过程中钢水的温降∆从出钢钢水精炼到开浇时钢水的温降终点温度低碳钢，中碳钢及低合金钢为，终点温度应测试次，两次相差不超过。出钢时间在.分钟，平均温降左右，包内采用碳化稻壳保温，镇静时间温降......”。

6、“.....保证尽快形成成分，性质符合要求的炉渣满足脱磷硫和其他杂质的要求，可满足吹炼过程平稳和顺行的要求，避免吹炼的前中期，特别是强烈脱碳期温度过高或过低，都易发生喷溅能协调熔池的升温和脱碳，满足顺利而准确的控制终点。冷却剂常用的有废钢铁矿石氧化铁皮，它们可单独使用，也可互相搭配使用。此外可以有石灰。造渣中的白云石也起冷却剂的作用，各冷却剂冷却效果不样，为准确控制熔池温度，最好采用废钢进行冷却，但为了促进早化渣，提高脱磷效果，可以搭配部分铁矿石或氧化铁皮。表各种冷却剂效果换算石灰废钢矿石生白云石铁皮生铁矿表元素氧化升温参考值元素氧化终点温度升高每氧化.的碳每氧化.的硅每氧化.的锰每氧化.的磷.终点控制与出钢终点控制是转炉吹炼后期的重要操作，终点控制的基本要求是吹氧结束时，金属的化学成分和温度同时到达出钢要求。出钢温度应考虑到熔化合金，出钢过程和镇静降温所需要的温度，保证浇注良好，镇静时间应控制在分钟必须每炉都分析终点磷，硫，碳，出钢的碳。磷硫视钢种而定......”。

7、“.....硫.，低合金钢系列硫.，磷.提高终点碳命中率，采用次拉碳或高拉补吹出钢法，般钢种终点含碳小于.，并根据合金含碳量适当调整出钢时加挡渣球，压好渣。严禁炉口下渣。.脱氧合金化脱氧合金化操作计算公式钢水量合金加入量合金元素含量终点残余成分成品实际成分合金元素吸收量钢水量合金元素含量合金元素吸收率终点残余成分钢包中限成分铁合金加入量锰硅合金脱氧时按下式计算钢水量合金加入量合金元素含量终点残余成分成品实际成分合金元素吸收量钢水量合金元素含量合金元素吸收率终点残余成分钢包中限成分铁合金加入量式中钢水量量锰硅合金含的吸收率锰硅合金加入量带入用于锰硅合金冶炼低合金钢时，应特别注意增碳。合金加入制度包中脱氧合金化，必须边出钢边加料不易氧化和熔点高的合金，可随废钢加入炉内，其余合金般加入钢包中有低合金包底的钢包不能用于盛沸腾钢合金必须按钢种要求经过充分烘烤，要求称量准确......”。

8、“.....氧化性强弱，下渣量，出钢量变化的酌情调整，钢水出至三分之时加入，三分之二时加完。转炉车间的组成类型和主厂房尺寸.车间组成个完整的转炉炼钢车间需要完成以下主要工序原料供应兑铁水加废钢散装材料供应铁合金供应等吹炼及出钢浇铸连铸精整外运炉渣及垃圾的外排处理烟气净化及回收处理。完成这些工序要有专用的设备和运输系统并合理地布置于车间内。个转炉车间就是由完成上述工序的专用设备运输系统和厂房组成。现在国内几乎所有的转炉厂都是把加料吹炼和浇铸三个工序置于个厂房内进行，构成炼钢车间的核心主厂房。.主厂房主要尺寸的确定加料跨原料跨内主要完成兑铁水加废钢和转炉炉前的工艺操作。其两端分别布置铁水和废钢工段，采用混铁车运输铁水......”。

9、“.....其中布置铁水倒罐站铁水预处理站。铁水预处理采取三站工作制，脱硫预处理站脱硅预处理站脱磷预处理站。由于脱硫的条件和脱硅脱磷不样，考虑到工艺的顺畅，故将脱硫处理布置在铁水预处理第站，在预处理站内即进行扒渣，脱硫的预处理渣直接送到渣场进行磨碎磁选等相关的处理以回收其中的铁粉。铁水预处理站内设置两条运输线和与其垂直的受铁坑铁水坑位于铁水线下面，个受铁坑有两个铁水转注位置。在原料跨的端设废钢工段供应废钢，用桥式吊车装入废钢料斗，称量后待用。转炉渣罐在原料跨内转运，其运输线与废钢线在胯间的同端。加料跨轨面标高原料跨厂房的高度应保证铁水包中的铁水全部兑入转炉。其铁水吊车的轨面标高见于下图为式中铁水吊车的升高极限，取铁水罐耳轴中心至天车升高极限的距离，取铁水包兑铁水时例如最高位置，铁水罐约倾翻左右，转炉约左右铁水包耳轴中心至转炉耳轴中心的距离为铁水罐段垂直高度.和转炉段垂直高度.两部分之和转炉耳轴中心标高，由后面计算得知为.......”。