凝固和冷却速度快，有利于铸坯组织的细化，有利于晶粒和析出物的细化，减少偏析和疏松连铸连轧工艺要求铸坯轧前始终保持高温，使抑制剂充分固溶，不致析出，避免了铸坯长期高温加热，大幅度节能及提高成材率，降低成本切边量方面的比较。传统厚坯工艺单边切，共切薄板坯工艺边裂小，取向硅钢的硅含量约，需切边，单边切，共切，这是由于薄板坯连铸连轧工艺温度的均匀性给电工钢生产带来了极大的好处，显著改善了热轧板的组织，降低了切边量。在裂纹方面，传统工艺中为使电工钢铸坯中析出物溶解，必须加热到以上，这样导致铸坯显微组织晶粒粗大，热轧板边裂非常明显。薄板坯连铸连轧工艺是火轧制，边部裂纹和横向裂纹都不存在，而且热轧板在纵向和横向上力学性能都很均匀，为冷轧取向硅钢生产创造良好的基础条件。热轧带卷厚度可，采用次冷轧法，即可生产厚度的取向硅钢产品。采用薄板坯连铸连轧生产取向硅钢，热连轧阶段可以省略大板坯的初轧开坯工艺，热轧带卷厚度可直接控制在，甚至控制在，有利于采用次冷轧法生产以下规格的高磁感取向硅钢。与传统厚板坯流程相比，在薄板坯连铸连轧流程生产的取向硅钢中，抑制剂的作用效果更强，更易得到有利的初次晶粒。有研究表明，脱碳退火后薄板坯流程板坯中的初次晶粒明显小于传统厚板坯流程板坯中的初次晶粒。同时，两种流程最终产品的磁性能与脱碳退火后板坯中的初次晶粒尺寸的关系。不仅薄板坯流程板坯中的初次晶粒尺寸更小，而且成品的磁性能更高。这是由于薄板坯流程生产取向硅钢过程抑制剂的作用较大，使得最终成品中二次晶粒的取向度更高。该技术环保节能缩短生产周期和生产线，促进传统流程的产品结构优化，扩大产品范围和提高产品质量。取向硅钢的连铸连轧工艺的最主要特点就是铸坯没有冷却后再高温加热的工序，而采用高温直接轧制或直接高温热装轧制工艺。要使铸坯在开轧以前始终保持在抑制剂析出温度，以上，亦即保持硫化物和化合物的固溶状态，使之在热轧冷却过程中呈均布弥散析出起初次抑制剂的作用。没有高温再加热工序，就消除了高温加热的诸多重大缺陷，大大简化了工艺。工艺生产取向硅钢的技术难点为了实现薄板坯连铸连轧流程生产取向硅钢，必须解决的主要技术难点是保证抑制剂的析出状态来满足对抑制剂的要求。抑制剂在取向硅钢生产中具有不可替代的作用，传统工艺采用的抑制剂为，在热轧工序要求高温加热，以便使充分固溶和精轧过程析出细小和。而薄板坯连铸连轧流程中加热炉温度在，如何保证抑制剂的抑制效果成为研究的技术难点。取向硅钢的生产工艺决定于抑制剂种类，国内外关于抑制剂质点尺寸与数垣分布方面的研究多集中于取向硅钢特定抑制剂的半定量和实证阶段，且处于严格保密状态，因此，研究的核心在于剂工艺而研发的新工艺，例如主要利用在二次再结晶前在硅钢中渗氮以产生大量弥散分布的来起抑制剂的作用，这种工艺可明显降低硅钢加热的温度，简化生产工艺降低生产成本。目前，这种板坯低温加热工艺的思路是二次再结晶所必需的抑制剂全部在硅钢片生产的后工序加入，即在脱碳退火线上脱碳退火的后段，向退火炉中注入氨气进行渗氮，或在涂退火隔离涂层工序中加入含硫或氮的化合物如化合物，或在罩式炉退火气氛中采用较高的来有效地加强这抑制作用。通过在二次再结晶之前进行渗氮处理，能形成足够的抑制剂，以确保进行完善的二次再结晶。此外，还有种固有抑制剂加后添加抑制剂的中间工艺，虽可使硅钢加热温度略有降低，但仍须，达，生产技术改进不大，基本未脱离原固有抑制剂的影响。拟定种钢的生产技术思路和生产工艺过程主要根据该钢种的技术特性和产品的技术要求。此外还必须考虑现有工厂的技术设备条件。如前所述，若是仍采用比较成熟的现有固有抑制剂思路，则以采用最新的薄板坯连铸连轧工艺为宜，换句话说，若在生产线上。则可仍用原固有抑制剂工艺。但我国现在尚无生产线，只有较多的工艺的薄板坯连铸连轧生产线和型的中等厚度板坯连铸连轧生产线。我国这些生产线在薄板坯都是辊底式加热炉，装炉温度多为，加热温度最高般只有。中板坯采用步进式加热炉，加热温度可达，但般装炉温度不高，多为。中薄板坯若要提高装炉温度及其均匀程度，还须改进连铸技术，适当提高连铸速度及改进连铸二冷制度和保温措施。根据取向硅钢的钢种特性和产品技术要求以及我国中薄板坯连铸连轧生产工艺设备的情况，我们对取向硅钢连铸连轧技术的研发思路应是不采用含高熔点抑制剂元素的固有抑制剂工艺，不采用抑制剂，而只采用的后添加抑制剂工艺或固有抑制剂加后添加抑制剂工艺。采用这种工艺时，二次再结晶所必须的抑制剂全部或部分在硅钢生产的退火工序中加入，即在脱碳退火线的后段，向退火气氛中加入通过氨分解进行渗氮，使之形成足够的弥细抑制剂以保证完善二次再结晶的产生。工艺生产取向硅钢的优势薄板坯连铸连轧技术经过多年的发展完善，已从开发初期的以低成本生产中低档次产品，发展到目前与传统的钢铁联合企业的转炉工艺有机结合，生产双相钢钢及无取向电工钢等品种，充分利用了薄板坯连铸连轧技术工艺的优越性，表明薄板坯连铸连轧技术在高端产品的应用方面仍有很大的潜力。根据分析采用薄板坯连铸连轧生产取向硅钢的优势为抑制剂充分固溶和轧制冷却与热处理时的细化析出，平均尺寸不大于，有利于二次再结晶晶粒取向织构的形成与发展，有利于磁性能的提高，也有利于表面质量和尺寸精度的提高由于铁皮减少和铸坯温度均匀性的提高板坯加热温度低时间短，提高成材率，降低成本铸坯适应薄板坯流程的抑制剂方案的制定，必须结合薄板坯流程与取向硅钢组织织构特点，进行抑制剂的热力学动力学分析。保证低温加热条件下抑制剂的抑制效果。传统工艺和工艺对材料微观结构的影响的差异传统工艺和工艺流程的差异在流程工序方面，薄板坯连铸连轧流程与传统板坯流程相比，省略了粗轧工序。与传统厚板坯连铸过程相比，薄板坯连铸过程冷却强度大，铸坯凝固速度大。薄板坏流程的铸坯厚度远小于传统连铸坯厚度，薄板坯经均热炉加热后，无需粗轧，直接轧制成厚度的热轧带卷。同时薄板坯流程生产的热轧带卷厚度可以减到，有利于实现次冷轧工艺减少中间退火工艺生产硅钢。工艺过程与传统工艺的最大不同在于热历史的不同，通过比较可精轧机减速期动力矩粗轧机在单位轧件各期间的总力矩为加速轧制期空转加速期内蒙古科技大学毕业设计说明书等速轧制期空转等速期减速轧制期空转减速期精轧机在单位轧件各期间的总力矩为加速轧制期空转加速期等速轧制期空转等速期减速轧制期空转减速期等效力矩的计算及电动机的校核由沙钢电机设备可知电机功率为，转速为，在本次设计采用的是可逆式轧制，因此在进行校核时采用可逆式工作制的主电机容量计算，考虑电机的允许过载能力与电机发热两方面的因素。等效力矩的计算轧机工作时电动机的负荷是间断式的不均匀负荷，而电动机的额定力矩是指电动机在此负荷下长期工作，其温升在允许范围内的力矩。为此必须计算出负荷图中的等效力矩，其值按按下式计算式中等效力矩轧制时间段内各段纯轧时间的总和轧制周期内各段间隙时间的总和各段轧制时间内所对应的力矩内蒙古科技大学毕业设计说明书各段间隙时间对应的转动力矩。对于第道次，咬入速度为，稳定轧制速度为，抛出速度为。故轧制的加速时间为轧制的减速时间为稳定轧制时间为等速轧制阶段扭矩减速阶段力矩加速阶段力矩稳速阶段力矩粗轧阶段各段等效力矩及时间见表精轧阶段超过电机基本转速时的力矩校核修正图超过额定转速时力矩修正图在本设计的精轧阶段，轧辊的实际转速超过电机的额定转速，再算内蒙古科技大学毕业设计说明书力矩时应乘以超过部分的修正系数。即式中转速超过基本转速后乘以修正系数以后的力矩转速未超过基本转速时的力矩超过基本转速时的转速电机的基本转速。对于第道次则等效力矩由于本设计采用高速咬入，无加速轧制，故无需修正动力矩。减速轧制时动力矩的修正故减速轧制时的力矩空转力矩的修正加速期空转加速期内蒙古科技大学毕业设计说明书减速期凝固和冷却速度快，有利于铸坯组织的细化，有利于晶粒和析出物的细化，减少偏析和疏松连铸连轧工艺要求铸坯轧前始终保持高温，使抑制剂充分固溶，不致析出，避免了铸坯长期高温加热，大幅度节能及提高成材率，降低成本切边量方面的比较。传统厚坯工艺单边切，共切薄板坯工艺边裂小，取向硅钢的硅含量约，需切边，单边切，共切，这是由于薄板坯连铸连轧工艺温度的均匀性给电工钢生产带来了极大的好处，显著改善了热轧板的组织，降低了切边量。在裂纹方面，传统工艺中为使电工钢铸坯中析出物溶解，必须加热到以上，这样导致铸坯显微组织晶粒粗大，热轧板边裂非常明显。薄板坯连铸连轧工艺是火轧制，边部裂纹和横向裂纹都不存在，而且热轧板在纵向和横向上力学性能都很均匀，为冷轧取向硅钢生产创造良好的基础条件。热轧带卷厚度可，采用次冷轧法，即可生产厚度的取向硅钢产品。采用薄板坯连铸连轧生产取向硅钢，热连轧阶段可以省略大板坯的初轧开坯工艺，热轧带卷厚度可直接控制在，甚至控制在，有利于采用次冷轧法生产以下规格的高磁感取向硅钢。与传统厚板坯流程相比，在薄板坯连铸连轧流程生产的取向硅钢中，抑制剂的作用效果更强，更易得到有利的初次晶粒。有研究表明，脱碳退火后薄板坯流程板坯中的初次晶粒明显小于传统厚板坯流程板坯中的初次晶粒。同时，两种流程最终产品的磁性能与脱碳退火后板坯中的初次晶粒尺寸的关系。不仅薄板坯流程板坯中的初次晶粒尺寸更小，而且成品的磁性能更高。这是由于薄板坯流程生产取向硅钢过程抑制剂的作用较大，使得最终成品中二次晶粒的取向度更高。该技术环保节能缩短生产周期和生产线，促进传统流程的产品结构优化，扩大产品范围和提高产品质量。取向硅钢的连铸连轧工艺的最主要特点就是铸坯没有冷却后再高温加热的工序，而采用高温直接轧制或直接高温热装轧制工艺。要使铸坯在开轧以前始终保持在抑制剂析出温度，以上，亦即保持硫化物和化合物的固溶状态，使之在热轧冷却过程中呈均布弥散析出起初次抑制剂的作用。没有高温再加热工序，就消除了高温加热的诸多重大缺陷，大大简化了工艺。工艺生产取向硅钢的技术难点为了实现薄板坯连铸连轧流程生产取向硅钢，必须解决的主要技术难点是保证抑制剂的析出状态来满足对抑制剂的要求。抑制剂在取向硅钢生产中具有不可替代的作用，传统工艺采用的抑制剂为，在热轧工序要求高温加热，以便使充分固溶和精轧过程析出细小和。而薄板坯连铸连轧流程中加热炉温度在，如何保证抑制剂的抑制效果成为研究的技术难点。取向硅钢的生产工艺决定于抑制剂种类，国内外关于抑制剂质点尺寸与数垣分布方面的研究多集中于取向硅钢特定抑制剂的半定量和实证阶段，且处于严格保密状态，因此，研究的核心在于