年内计划工作天数，本设计实行连续工作制度得轧机年时数式中年中计划大修时间，天，取年中定期中小修时间，天，取年中计划换辊时间，天，取每天规定得交接班时间，小时，取，计算得小时时间利用系数，根据统计结果在到范围内，可根据轧机不同情况进行选取。此次设计取。将前面得数据带入上式计算得万吨年，满足设计要求。辊型设计辊型设计概述随着厚度质量的提高板形越来越成为冷带钢提高品质的主攻方向。板形实际上包括了成品带钢断面形状凸度楔形和成品带钢平直度等多项指标。成品带钢凸度根据下步工序要求及产品用途的不同而有不同要求，以定尺冷轧板交货的产品般希望带钢断面形状接近与矩形，以冷轧卷交货的产品则根据用户的下步工序往往要求具有定凸度。冷轧成品带钢平直度般指边部有浪和中部有浪，并以两次浪为主要控制指标。对于宽度大而厚度很薄的情况才要适当考虑四次浪。中部有浪是由于轧制力造成的轧辊弯曲变形不足使有载辊缝形状与入口凸度不匹配，是压下率过大所造成。而边部有浪则有两种可能，种是由于轧辊弯曲变形过大是有载辊缝形状与入口凸度不匹配在宽度的边部压下率过大所造成，另种原因是由于轧辊磨损，特别是与带钢边部相应处的磨损后，在轧制较宽的带钢时将使边部平直度变坏。本次设计的轧机板形控制手段主要有工作辊正负弯辊的液压控制系统。现介绍板形控制装置如下轧机是在四辊式轧机的工作辊和支撑辊之间加入个辊端带锥度的中间辊并作横向移动的六辊轧机，以提高轧机对板形的控制能力。本次设计的架轧机中，前四架为四辊轧机，后架为辊轧机。弯辊装置由于响应快，并能在轧钢过程中调节出口带钢凸度因此作为种基本设置与技术联合应用。正弯辊系统板形设定时可将弯辊力设定到，这样在轧钢时即可正向和反向调节。设计正负弯辊系统则需在工作辊轴盒与支撑辊轴承座间设油缸，弯辊装置调节凸度的范围。轧辊辊型设计由于轧制时轧辊的不均匀热膨胀轧辊的不均匀磨损以及轧辊的弹性压扁和弹性弯曲，致使空载时原本平直的辊缝在轧制时变的不平直了，致使板带的横向厚度不均和板形不良。为了补偿上述因素造成的辊缝形状的变化，需要预先将轧辊车磨成定的原始凸度或凹度，赋予辊面以定的原始形状，使轧辊在受力和受热轧制时，仍能保持平直的辊缝。在设计新轧辊的辊型曲线凸度时，主要是考虑轧辊的不均匀热膨胀和轧辊弹性弯曲挠度的影响。由于轧辊热膨胀所产生的热凸度，在般情况下与轧辊弹性弯曲产生的挠度相反，故在设计辊型时，应按热凸度与挠度合成的结果，定出新辊的凸度或凹度曲线。根据大量的实践资料统计，冷轧过程中轧辊的受热和冷却条件沿辊身分布是不均匀的。在多数场合下，辊身中部的温度高于边部但有时也会出现相反的情况，并且般在传动侧的辊温度稍低于操作例的辊温。在直径方向上辊面与辊心的温度也不样，在稳定轧制阶段，辊面的温度较高，但在停轧时由于辊面冷却较快，也会出现相反的情况。轧辊断面上的这种温度不均使辊径热膨胀值的精确计算很困难。般均采用设定值由轧制力产生的轧辊挠度曲线，般也可以按抛物线近似计算式中距辊身中部为的任意断面的挠度辊身中部与边部的挠度差，四辊轧机按以下方法计算对六辊轧机而言，支撑辊的辊身挠度差可以用上式进行近似计算在保证与的值能正确配合的情况下。长期以来，根据对轧辊挠度的分析，认为当支撑辊直径与工作辊直径之比值较大时，弯曲力主要由支撑辊承担，工作辊的挠度也可以近似地认为与支撑辊的挠度相等。因而就认为辊型设计时可以用支撑辊的辊身挠度差来代替工作辊的辊身挠度差。但是实际上这样做是不正确的。理论和实验都表明，轧制时工作辊的实际挠度比支撑辊大得多。这主要是因为工作辊与支撑辊之间存在有弹性压扁变形，结果使位于板宽范围之外的那部分工作辊受到支撑辊的悬臂弯曲作用，从而大大地增加了工作根本身的挠度。轧件的挠度愈小，工作辊的挠度便愈大。因此，在进行辊型设计时，若不考虑工作辊这弹性变形特点，而仅凭支撑辊辊身挠度差的计算来处理问题，其结果必然与实际不符。即轧机工作辊的弯曲挠度不仅取决于支撑辊的弯曲挠度，而且也取决于支撑辊和工作辊之间的不均匀弹性原扁所引起的挠度。如果支撑辊和工作辊辊型的凸度均为零，则工作辊的挠度为式中工作辊的弯曲挠度支拌辊的弯曲挠度支撑辊和工作辊间不均匀弹性压扁所引起的挠度差根据有关资料介绍，工作辊挠度计算公支撑辊的挠度计算公式为式中为轧制力工作辊柔度支撑辊柔度系数，可按下式计算式中两压下螺丝中心距辊身长度轧件宽度，全部钢辊。其中将各参数代入公式计算结果见表表工作辊挠度参数将轧辊热凸度曲线和挠度曲线叠加起来，即得出轧辊辊型的磨削凹凸曲线。式中轧辊中部挠度值，各道次值如表。表各道次值参数本次设计取前二机架值为，后三架为原始凸度不能平衡的凸度挠度由液压弯辊装置来调节。凸度计算板形设定是指通过对轧机压下弯辊及蹿辊的设定，使带钢轧出厚能获得要求的成品断面形状和平直度。如何同时保证成品要求凸度及带钢平直度，是板形设定模型要解决的问题。冷轧带钢的出口断面形状虽然般要用四次多项式描述，但由于其主要部分还是二次凸度，而且用于执行板形预设定模型计算结果的弯辊或串辊的调节力主要是二次凸度，因此预设定模型将忽略断面形状曲线的调节，以总的凸度板宽中心点厚度与边部标志点厚度之差为目标来建立模型。出口带钢凸度为式中轧制力弯辊力轧制力对辊系弯曲变形影响的横向刚度弯辊力对辊系弯曲变形影响的横向刚度轧辊热辊型，仿真时取稳定时的热辊型进行计算轧辊磨损辊型轧辊原始辊型可调辊型，相应系数轧机入口处的带钢凸度。由于假设带钢在变形区内无宽展发生，要避免长度延伸不均匀发生，则辊缝的调控必须自始至终保持比例凸度不变，即遵循等比例凸度的原则进行轧制。等比例凸度原则可用下式表示本设计典型产品为冷轧薄板，产品凸度为，则按等比例凸度原则可知各道次出口凸度为表各道次凸度道次各道次轧辊热辊凸度轧辊磨损辊凸度给定轧辊原始辊型弯辊力设定为表弯辊力道次轧制力对辊系弯曲变形影响的横向刚度弯辊力对辊系弯曲变形影响的横向刚度将数据带到上面的公式可求出轧机的辊型调节凸度表辊型调节凸度凸度则可根据计算值调节轧机中间辊的移动，来实现凸度恒定。金属及其它消耗金属消耗金属消耗是轧钢生产中最重要的消耗，通常它占产品成本的半以上，因此，降低金属消耗对节约金属降低产品成本有重要意义。金属消耗指标通常以金属消耗系数表示，它的含义是生产吨合格钢材需要的钢锭或钢坯量。其计算公式为式中金属消耗系数投入坯料重量吨合格产品重量吨。金属消耗般由下列的金属损耗所组成烧损烧损就是金属在高温状态下的氧化损失。它包括坯料在加热过程中生成的氧化铁皮和轧制过程中形成的二次氧化铁皮，但前者是主要的。本设计取烧损为。切损切损包括切头切尾切边和由于局部质量不合格而必须切除所造成的金属损失本设计切边量为两边之和，切头切尾量各为，则切损为。清理表面损失轧废加热精整混号等造成的金属损失本设计取由于加热精整等造成的金属损失为。总金属消耗其它消耗燃料消耗轧钢本间的燃料消耗主要用于坯料的加热。常用的燃料有煤煤粉煤气和重油等。其消耗量般用每吨钢材需要消耗多少热量来表示。有时固体燃料或液体燃料用每吨钢材加热消耗的燃料重量表示。本设计的燃料消耗主要为退火炉加热带钢时所用的燃料消耗，所用燃料为煤气，参照轧钢车间设计基础和武钢冷轧厂的经验取燃料消耗为大卡吨钢，高炉焦炉混合煤气消耗量为，焦炉煤气的消耗量为。电能消耗轧钢车间的电能消耗主要用于驱动轧机的主电机和车间内各类即助设备的电机照明用电占耗电总景中的很少部分。本设计只计算主轧机的电能消耗，然后将结果乘以个系数即粗略地估计轧钢间的电能消耗。以平均小时产量来计算平均小时产量为吨，主电机的小时用电量为吨钢的电耗为考虑到辅助设备的电耗，将主电机的电耗乘以个系数ξ取ξ，则得轧钢间的吨钢电耗为轧辊消耗轧辊是轧机的主要备件，其消耗量取决于轧辊每车削次所能轧出的钢材数量和对轧辊所能车削的次数。表示轧辊消耗量的单位是每吨钢材平均消耗轧出的重量。显然轧辊车削次所能轧出的钢材数量愈多对轧辊车削的次数愈多，辊耗量愈少反之则辊耗量愈大。影响轧辊消耗量的因素很多，主要有轧机型式及