1、“.....凸模静止不动，弹簧恢复至其初始高度，上模座移至与螺钉的凸台接触。在第二阶段，上模继续上移，通过螺钉带动凸模离开下模，弹簧使顶杆恢复至初始位置。工件留在凸模上，沿前后方向取下工件。弯曲模零件总体尺寸的确定模架零件尺寸模架是由上下模座模柄及导向装置最常用的是导柱导套组成上模座长宽高下模座长宽高导柱导套导柱导套紧固件选用按已确定的弯曲模形式及计算出的参数，从模具标准中查出标准件具体如下销钉螺钉卸料螺钉模具自制零件的材料及热处理要求上下模座导料板钢调质凹模凸模模柄垫板钢模具的装配模具装配的要点概述模具总装配要点装配基准件，以凹模组件为基准，首先安装固定凹模组件。安装固定凸模组件，以凹模组件为基准安装固定凸模组件。安装固定导料板，以凹模组件为基准安装导料板。安装固定乘料板和侧压装置。安装固定上模弹压卸料装置及导料销。自检，钳工试冲。检验。试冲。连续模的装配工艺装配前的准备通读模具图样，了解以下模具结构特点。工件排样方法为多排法送料定距采用侧刃定距和挡块的作用形式连续模中冲孔落料凸模采用压入式固定方法......”。

2、“.....检查各零件是否已完成加工工序，并经检验合格，重点检查项目如下凹模各型孔是采用线切割加工，型孔是否有的出模宽度，圆孔和落料孔如无出模间隙，应由钳工研修成。凸模和凹模型孔间的间隙是否合理均匀。测量初始挡料销固定挡料销和凹模型孔间步距。确定装配方法和装配顺序组件装配用直接装配法装配模柄和凸模。分组装配的有凸模和模柄装配。装配前检查模柄和上模座配合部位的尺寸精度和表面粗造度，并检验模座安装面与平面的垂直度精度。将模柄装配于上模坐内，并磨平端面，配做骑缝圆柱销，将凸模压入凸模固定板上，装配凸模时以凹模为基准将固定板致有等高垫块上，将凸模放入安装孔内，在压力机上慢慢压入，边压入边检验凸模垂直度。然后用凿子和锤子将凸模端面铆合，校正其垂直度后磨平端面。为保持凸模刃口锋利，以固定板支撑板定位，然后在磨床上将其端面磨平。确定装配基准选择凹模为基准件，先装配下模再装配上模，最后装配卸料板等辅助零件。总装配将凹模对正放置在下模座上，使两者中心线重合，划出陋料孔，按装配调整要领，配做下模座的螺钉和销钉孔，装入螺钉和销钉。将凸模组件装入凹模，配做上模做和凸模固定板上的螺钉孔......”。

3、“.....松开凸模固定板上的螺钉，调整凸凹模间隙使其均匀，拧紧螺钉后配做上模座和凸模固定板上的销钉孔，装入销钉。④将导板在凹模上安装合适后，固紧螺钉钻铰销孔，装入定位圆销。其他零件装配选用标准件，紧固和定位，包括卸料板导料板挡料销承料板和其他零件，检验试冲将装配好的模具安装在指定的压力机上，试冲合格后交付生产使用。试冲时重点检查各型孔与凸模的间隙合理和均匀条料送料准确可靠无阻滞和落料件冲孔废料下落顺畅。方案二进行冲孔落料的设计零件的冲裁工艺分析此零件的尺寸精度要求不高，选用级，利用普通冲压方式可达到上图样要求，根据须大于弹顶器弹簧，以便实现由弹簧的弹力完成对零件的预弯曲凸模达到下止点时候才开始与凸模固定板有相对运动，这时才开始推动斜楔向下运动，因斜楔的角度是，故凸模在固定板中的行程为，也即弹簧进步的压缩量为。由于弹簧产生的弹力较大，而弹簧的尺寸又受安装空间的限制，因此只宜采用弹力较大的矩形弹簧。弹簧的选用步骤根据极限工作压力极大于预压力预，般可以取极预取系数为根据弹簧压力与其压缩量成正比的特征，计算弹簧的预压量预......”。

4、“.....选用，其压缩状态的力为，允许的极限压力，弹簧的压缩高度是，弹簧的行程是。检验选的弹簧是否合适，使弹簧工作时的总压缩量不超过弹簧允许的极限工作负荷的压缩量极即满足极预式中凸模的工作行程，凸模的刃磨量，般取满足使用要求。弹顶器的压力要小于凸模的背压弹簧的力，只要能让定位装置上升即可，同时根据弯曲件尺寸要求并考虑凹模的强度，凸模从接触零件到弯曲成型需下行。因此只宜采用弹力较小的圆形弹簧。选用，其压缩状态的力为，允许的极限压力，弹簧的压缩高度是，弹簧的行程是。满足使用要求。滑块复位弹簧,滑块复位弹簧只要求在上模回程时能使滑块可靠复位，可采用般圆柱螺旋型压缩弹簧。选用弹簧，其压缩状态的力为，允许的极限压力，弹簧的压缩高度是，弹簧的行程是，满足使用要求。弯曲模整体模具结构图模具结构图模柄螺钉斜楔挡销滑块弹簧弹簧顶杆弹簧垫板小导柱上模座凸模定位销凹模下模板下模座导板弹簧片弯曲模结构如图所示，该弯曲模结构简单，工作可靠，操作方便，效率高，适用于弯制弹簧片类的小工件。模具闭合，用在型机械压力机上能够满足要求。模柄垫板和上模座用定位销和螺钉固连为体定位销和螺钉图中未示出。小导柱与凸模过盈配合......”。

5、“.....沿导柱上下浮动。受结构空间限制，为使弹簧的张力和行程满足工作要求，采用矩形截面的螺旋弹簧。斜楔采用铆接固定工艺，装配时将斜楔的底面铆开，然后磨平。导板用个螺钉和个定位销固定在下模板上，与滑块间隙配合。滑块靠导板导向，在斜楔和弹簧的作用下可左右移动。顶杆与凹模间隙配合，在弹簧和凸模作用下浮动。弯曲模具工作过程模具工作过程如下冲压前，整个上模处于其最上位置，凸模在弹簧和螺钉作用下处于相对于上模座的下极限位置。弹簧挡销弹簧和凹模作用下，在滑块和顶杆分别处于各自的初始极限位置左右两边极限位置和上极限位置。顶杆上表面的最低点与滑块上表面平齐。将毛坯的个孔套在定位销上定位。上模下行，凸模依靠弹簧的预压力与作用将坯料弯成近似形，并推着顶杆下移，弹簧被压缩。凸模达到其下极限位置时，工件底部成形。在此过程中，凸模和上模的其它零件同步向下移动，弹簧未被压缩模具装配时弹簧的预压变形除外。随着上模继续下行，凸模静止不动，弹簧被压缩，斜楔推动个滑块移向中心，当上模下行至其下极点时，个滑块与凸模闭合图所示位置，工件最终成形。上模随压力机滑块抬起可分为为两个阶段。在第个阶段，斜楔先脱离滑块......”。

6、“.....是增加最个锻造阶段是用初始棒料钢坯的比率高度比直径进行预成形。二维和三维净成形锻造案例的模拟结果分别显示在如图和图中。下模的两个阶段案例是用圆形袋子制作的，这样操作者就可以把工件放在下模的中心，如图。锻造齿环毛坯要考虑汽车的差异。体积映射技术是用来确定使用反向模拟锻造出最佳中间形状。最后工件被分割成系列矩形和三角形元数组成的近似轮廓。体积映射技术的发展要达到最佳化几何预成形锻造，尽量减少材料的使用，同时考虑减少锻造的过程。借助维轴对称和三维电脑模型来模拟锻造过程正模拟，并确保正确充模。仿真结果表明，该方法可以成功地确定最佳的锻造过程中的中间预制件的形状。各种重要工艺参数，如中间几何外形，最佳棒料毛坯的高宽比，成形温度，成形载荷是由模拟结果来确定的。图体积映射法得到的预成形图无溢料精密锻造案例共页第页图净成形锻造案例二维模拟图净成形锻造案例三维模拟图在下模中心净成形锻造案例结论在预成形初锻时要考虑减少材料的使用和减少齿环毛坯锻造的工序生产中的现实问题。用二维轴对称和三维电脑模型使用来模拟锻造过程正向模拟，并确保正确充模。仿真结果表明......”。

7、“.....从模拟结果可以得出这样的结论这个成熟的方法可以用来确定各工艺参数的意义，如中间几何外形，最佳棒料毛坯的高宽比，成形温度，成形载荷。此外，经过模拟的不同工艺参数被优化后，下面所有项目将实现锻造阶段从个阶段削减到个阶段，最后的齿环毛坯形状经体积映射法得到的完全充模预制件。初始坯温度可降低到最后阶段使用无溢料精密锻造，可使材料损耗可降至左右。最后阶段可以进行使用净成形锻造使材料浪费减少到约。综上所诉，可以得出结论，该方法有减少锻造阶段数目的能力。这将减少材料处理，材料浪费以及降低大容量生产该产品的运营成本。共页第页鸣谢作者要感谢皇后城锻造有限公司，美国轮轴制造公司和锻造行业协会的技术和财政支持，以及前俄亥俄州立大学获得博士学位的学生，现在他们已成为沙特阿拉伯两所大学中的教授但地址不详，才能进行研究这些项目。参考文献,,,,,,,,,,,,,,,,应力恢复。有限体积法的计算机模拟模型，有利于毛坯材料内在的锻造变形，这是种独特的操作。此外，重划网格技术通常被认为是基于有限元模拟锻造方法的主要瓶颈，所以就完全消除了......”。

8、“.....根据数值范围比较来确定致的工件有效塑性应变。十大几何预成形模具设计用来分析工件的有效塑性应变，即最小有限塑性应变的最大值和最小值。这个最低范围就是特殊预成形时最合适的有效塑性应变范围。表显示了种不同的预成形几何设计方式。在预成形设计时使用最好的几何方法有助于提高最低有效塑性应变，也使工件更加均匀。在预成形设计时最好设计个凸起的圆锥以便能够穿透金属死区。表预成形设计的所有情形方案描述设计平模预成形用凸起环预成形上平模用凹陷环预成形下平模共页第页用凸起圆锥预成形上平模用凹陷圆锥预弹簧使滑块恢复至初始位置模具工作前的位置，凸模静止不动，弹簧恢复至其初始高度，上模座移至与螺钉的凸台接触。在第二阶段，上模继续上移，通过螺钉带动凸模离开下模，弹簧使顶杆恢复至初始位置。工件留在凸模上，沿前后方向取下工件。弯曲模零件总体尺寸的确定模架零件尺寸模架是由上下模座模柄及导向装置最常用的是导柱导套组成上模座长宽高下模座长宽高导柱导套导柱导套紧固件选用按已确定的弯曲模形式及计算出的参数......”。

9、“.....以凹模组件为基准，首先安装固定凹模组件。安装固定凸模组件，以凹模组件为基准安装固定凸模组件。安装固定导料板，以凹模组件为基准安装导料板。安装固定乘料板和侧压装置。安装固定上模弹压卸料装置及导料销。自检，钳工试冲。检验。试冲。连续模的装配工艺装配前的准备通读模具图样，了解以下模具结构特点。工件排样方法为多排法送料定距采用侧刃定距和挡块的作用形式连续模中冲孔落料凸模采用压入式固定方法，保证凸模的垂直度和对垂直度的校正连续模工件均为下出料选用弹性卸料和压入式模柄结构。检查各零件是否已完成加工工序，并经检验合格，重点检查项目如下凹模各型孔是采用线切割加工，型孔是否有的出模宽度，圆孔和落料孔如无出模间隙，应由钳工研修成。凸模和凹模型孔间的间隙是否合理均匀。测量初始挡料销固定挡料销和凹模型孔间步距。确定装配方法和装配顺序组件装配用直接装配法装配模柄和凸模。分组装配的有凸模和模柄装配。装配前检查模柄和上模座配合部位的尺寸精度和表面粗造度，并检验模座安装面与平面的垂直度精度。将模柄装配于上模坐内，并磨平端面，配做骑缝圆柱销......”。