模型的开发已在同个平台运行。在这个平台中，当热处理工艺制定出来后，设计人员可获得相关信息和转让部分信息到其它设计部门。制定出正确的开发计划并按时调整可以极大缩短开发周期和降低成本。文献出处李雄，张鸿冰，阮雪榆，罗中华，张艳模具热处理及其导向平行设计钢铁研究学报英文版，材料过硬或过软，同时影响模具装配性能。传统的热处理工艺是按照设计师提出的方法和特性制作出来的。这样会使模具设计师和热处理工艺师意见产生分歧，而模具设计师却不能充分地了解热处理工艺和材料的性能，相反热处理工艺师却很少了解模具的使用环境和设计思路。这些分歧将在很大程度上影响模具的发展。因此，如果把热处理工艺设计放在设计阶段之前，则缩短开发周期，减少花费和保证质量等目标将会被考虑，而且从串行到并行的发展模式也将会实现。并行工程是以计算机集成系统作为载体，在开始以后，每个阶段和因素都被看作如制造热处理性能等等，以避免出现。并行模式已经摒除了串行模式的缺陷，由此带来了场对串行模式的革命。在当前的工作中，热处理被集成到了模具开发的并行环境中，同时也正在进行这种系统性和深入性的研究。热处理下的并行环境并行模式与串行模式存在根本的不同见图。对于串行模式，设计者大多考虑的是模具的结构与功能，但很难考虑相关的工艺，以致前者的很容易蔓延到后面。与此同时，设计本门很少与装配，预算会计和销售部门沟通。这些问题当然会影响模具的开发进度和市场前景。然而在并行模式中，不但以上部门关系联系密切，所有参加模具开发的部门都与买家有密切的交流。这有助于协调各部门消除矛盾，提高工作效率，同时降低成本。串行模式并行模式图基于摸具开发的串行工程与并行工程系统框架示意图并行环境下的热处理工艺不是在方案和工件确定以后，而是在模具设计的时候制定出来的。这样的话，将有利于优化热处理工艺，充分利用材料。模具热处理体化从图中可以看出，热处理工艺的设计与模拟是体化模式的核心。在信息输入产品模块中后，经热处理工艺过程产生的热处理和热处理模块将对于零件图，热处理以后模拟温度场的微观结构分析和可能出现的缺陷例如过热，烧伤自动划分网络，如果优化是根据立体视觉技术的结果重新出现，则这项热处理工艺已经被审核。而且工具与夹具的和也集成于这种系统中。图并行工程热处理体化系统框架示意图以并行工程为基础的集成模式可以与其它类似模式共享信息。这样使热处理工艺得到优化，并确保改工艺准确。采用三维模型和立体视觉技术的热处理在形成模具的基础上，材料，结构和尺寸的问题能通过热处理三维模型尽快发现出来。在热处理过程中，模具加热条件和相变条件是切合实际的，因为通过计算相变热力相变动力相应力热应力传热速度流体动力等已经取得重要突破。例如，能进行局部复杂表面和不对称模具的三维热传导模型计算，和能进行微观结构转变的软件模型。计算机能够在任何时间提交温度，微观结构和应力的信息，并通过连接温度场微观结构领域和力场来显示三维形式的全部改变过程。如果再加上这种特性，则各部分性能都能通过计算机预见。热在的缺点，种新的模具热处理工艺并行设计方法已经被开发出来了。热处理技术是集成了并行环境和有关模型而建立的。这些调查研究可以显著提高效率，降低成本，并保证产品质量达到和级。关键词模具设计热处理模具传统模具设计主要是依照自身实践经验或依照部分实践经验，而不是制造工艺。在设计完成之前，模具方案通常要被次又次的改进，于是有些缺点便出现，例如开发时期长，成本高和实际效果不明显。由于对精确性使用寿命开发期和费用的严格要求，先进的模具要求设计和制造得十分完善。因此越来越先进的技术和创新方法被应用其中，例如并行工程敏捷制造业虚拟制造业协同合作设计等。模具的热处理与模具设计，制造和装配同样重要。因为它对模具的制造装配和使用寿命又及其重要的影响。模具设计与制造发展十分迅速，但是热处理发展却严重滞后它们。随着模具工业的发展，热处理必须保证模具有良好的制造装配和磨损耐热性能。不切实际的热处理将导致模具快速模具成型，可靠的工具和夹具都能被确定。整个程序通过网络传送，不存在任何人为干扰。关键技术温度，微观结构，应力和特性的联系热处理程序是个温度，微观结构和应力互相作用的程序。三方面都能影响材料特性见图。在加热和冷却期间，当微观结构转变时热应力和相变迟早会出现。微观结构温度相变和温度微观结构应力特性相互影响。对相互作用的四个因素的调查已经取得很大的发展，但普通的数学模型还没有建立。许多模型能很好的满足测试结果，但不能投入到实践当中。大部分模型的难点是用分析的方法处理的，同时数值方法也运用了，导致存在不准确的计算。图热处理工艺图解即使如此，把经验方法与定性分析相比较，通过计算机来进行热处理模拟取得了很大的进展。模型的建立和融合在模具的开发过程中，涉及到设计制造热处理装配维修等。它们应该有自己的数据库和模型。它们通过事物的内在联系建立模型，互相串联起来，尽管建立和运用动态推理机制，但其目的在于完成优化设计。产品模型和其它模型的联系已被建立。如果细小组织模型发生改变，则产品模型也将改变。事实上，它属于数据库与模具之间的联系。当热处理模型集成到系统以后，它已不再是个孤立的单位，而是个部分，同时在系统中接近其它模型。在搜查后，热处理数据库的计算和推理能力，热处理程序都被几何模型，模具制造模型和预算所限制，这是通行的。如果这种限制不服从，系统会发出解释性的警告。所用设计的细小组织都是通过互连网连接的。各部分之间的管理和协调复杂的模具需要其中各项目组之间密切合作。因为考虑到模具的开发，各部分都存在缺点，它必须得到管理和协调。首先，各项目组应该确定其本身的控制条件和资源要求，同时了解不同环境下的工作程序，以避免发生冲突。其次，要提出开发计划和建立监控机制。如果开发受到限制则可逐步排除。敏捷管理和协调有助于交流信息，提高效率和减少材料。同时这有利于激发人的创造力，消除阻碍和制定出最好的方法。总结热处理技术已被集成到模具并行设计中去，同时热处理已被制成图表，这有利于提高效率，较易发现问题并解决问题。处理江进行寻优处理，设定初始种群个数为，进化次数为代，经过次迭代后，可以得到最优点为，对应的值为，此时磁力冲击机构的综合性能最佳，基因算法寻优得到的最优点图如图所示。浙江大学硕士学位论文磁力冲击机构冲击性能分析及参数优化设计图基因算法最优点图将上述的优化结果带入仿真模型中进行计算仿真，可以得到冲击能量图如图所示，磁作用力的变化如图所示。图冲击能量的变化曲线浙江大学硕士学位论文磁力冲击机构冲击性能分析及参数优化设计图磁作用力的变化曲线优化后，目标函数值为，比初始位置，时降低了，此时永磁体的利用率最高。相比于第三种设定的初始值，优化后的模型的冲击能量为，比初始值提高了，永磁体总体积为，比初始体积减小了。本章小结本章首先分析了磁极数目磁体角度分布磁体厚度磁体半径最小间隙等设计参数对冲击性能的影响，然后从这些设计参数中选取了磁体厚度及磁体半径作为优化设计变量，构建了目标函数，建立了响应面代理模型，然后运用遗传算法进行了寻优，得到了永磁体利用率的最优点，经过仿真计算检验，证明了优化的正确性。浙江大学硕士学位论文样机研制及实验分析样机研制及实验分析磁力冲击机构的实验分析为了验证前述两章中建模以及仿真分析过程的正确性，本论文中设计了磁力测试的方案，搭建了磁力冲击机构磁力测试平台进行验证，测试在静止状态下转动盘与冲击盘上永磁体之间的磁作用力，并通过将实验所测的结果与仿真分析的结果进行对比来验证仿真建模的正确性。测力方法简介本实验的主要目的是测得在不同转角情况下，转动盘与冲击盘上永磁体之间的磁作用力大小，归根结底是测量磁作用力的大小，而目前常用的测量力的方法大致分为以下几种运用已知大小的力去平衡被测量力，从而能够得到被测力的大小值，其中，已知的力可以为重力电磁力等等根据牛顿运动定律，通过测量加速度来间接推导出被测量力的大小值根据压强相关公式，通过测量流体压力来间接计算被测量力的大小根据材料力学相关知识，测量在被测量力作用下的弹性元件所产生的应变来推导被测量力的值。以上的这几种方法均能够对静态力或者变化缓慢的力进行测量，但是最后种方法则比较适合测试连续变化的力，所以通过弹性元件的应变或者变形来测试力的大小这种方法在实际测试中应用地极为广泛。本论文中所涉及到的实验是测量转动盘转动周内冲击盘所受到的磁作用力大小，属于对动态力的测量，根据实验室的实验设备条件以及具体的技术要求，选择了最后种方法，即运用弹性元件所产生的应变来测量磁作用力的大小。实验原理由于磁力冲击机构在冲击过程中的整体工况较为复杂，磁体之间的相对转角及间距均在不断的变化，很难直接测试出在冲击的动态过程中冲击盘所受磁作用浙江大学硕士学位论文样机研制及实验分析力的大小，故本论文将测量当冲击盘与转动盘之间的距离为固定值时，测量不同转角下冲击盘所受磁作用力的大小，以此来验证仿真分析的正确性。实验的原理示意图如图所示，运用支架及轴承固定转动盘，限制其轴向移动然后运用导向套筒限制冲击盘的周向转动，把弹性元件与冲击盘的端连接起来模型的开发已在同个平台运行。在这个平台中，当热处理工艺制定出来后，设计人员可获得相关信息和转让部分信息到其它设计部门。制定出正确的开发计划并按时调整可以极大缩短开发周期和降低成本。文献出处李雄，张鸿冰，阮雪榆，罗中华，张艳模具热处理及其导向平行设计钢铁研究学报英文版，材料过硬或过软，同时影响模具装配性能。传统的热处理工艺是按照设计师提出的方法和特性制作出来的。这样会使模具设计师和热处理工艺师意见产生分歧，而模具设计师却不能充分地了解热处理工艺和材料的性能，相反热处理工艺师却很少了解模具的使用环境和设计思路。这些分歧将在很大程度上影响模具的发展。因此，如果把热处理工艺设计放在设计阶段之前，则缩短开发周期，减少花费和保证质量等目标将会被考虑，而且从串行到并行的发展模式也将会实现。并行工程是以计算机集成系统作为载体，在开始以后，每个阶段和因素都被看作如制造热处理性能等等，以避免出现。并行模式已经摒除了串行模式的缺陷，由此带来了场对串行模式的革命。在当前的工作中，热处理被集成到了模具开发的并行环境中，同时也正在进行这种系统性和深入性的研究。热处理下的并行环境并行模式与串行模式存在根本的不同见图。对于串行模式，设计者大多考虑的是模具的结构与功能，但很难考虑相关的工艺，以致前者的很容易蔓延到后面。与此同时，设计本门很少与装配，预算会计和销售部门沟通。这些问题当然会影响模具的开发进度和市场前景。然而在并行模式中，不但以上部门关系联系密切，所有参加模具开发的部门都与买家有密切的交流。这有助于协调各部门消除矛盾，提高工作效率，同时降低成本。串行模式并行模式图基于摸具开发的串行工程与并行工程系统框架示意图并行环境下的热处理工艺不是在方案和工件确定以后，而是在模具设计的时候制定出来的。这样的话，将有利于优化热处理工艺，充分利用材料。模具热处理体化从图中可以看出，热处理工艺的设计与模拟是体化模式的核心。在信息输入产品模块中后，经热处理工艺过程产生的热处理和热处理模块将对于零件图，热处理以后模拟温度场的微观结构分析和可能出现的缺陷例如过热，烧伤自动划分网络，如果优化是根据立体视觉技术的结果重新出现，则这项热处理工艺已经被审核。而且工具与夹具的和也集成于这种系统中。图并行工程热处理体化系统框架示意图以并行工程为基础的集成模式可以与其它类似模式共享信息。这样使热处理工艺得到优化，并确保改工艺准确。采用三维模型和立体视觉技术的热处理在形成模具的基础上，材料，结构和尺寸的问题能通过热处理三维模型尽快发现出来。在热处理过程中，模具加热条件和相变条件是切合实际的，因为通过计算相变热力相变动力相应力热应力传热速度流体动力等已经取得重要突破。例如，能进行局部复杂表面和不对称模具的三维热传导模型计算，和能进行微观结构转变的软件模型。计算机能够在任何时间提交温度，微观结构和应力的信息，并通过连接温度场微观结构领域和力场来显示三维形式的全部改变过程。如果再加上这种特性，则各部分性能都能通过计算机预见。