具材料的屈服点，最小的负公差为毫米可能太小，因为在模具最严重负荷的地方温度显著上升。由于这个结果，这些地方的屈服点可能会下降到低于兆帕。在实际的实验中，模具的材料塑性流动将在第阶段显著减少。分析表明，毫米以下的负公差不能保证足够的模具的预压应力。这是由实际过程的观察确定的。结果发现，补偿环的磨损，弹性套筒和工具执行偏差范围可能导致余量远远小于毫米。图在锻造阶段减少应力与负公差图测量距离的方法距离和负余量之间的关系因此当模具被迫处于补偿环中控制负余量是必要的。为了这个目的，有个简单的间接确定负余量的方法，即在距离的基础上，提出在模具上表面和模具中补偿环上表面之间施加重力图。人们已经发现，如果该距离大于毫米，则负余量大于毫米。图显示距离和负余量的关系，它是工具的装配过程中确定负公差值的种简单方法。结论日益增长的市场需求，特别是汽车行业，导致了精密锻造非常密集的发展。相比于其他技术，精密锻造的优势是，由于没有并且只需要少量的加工最终的产品就已基本完成因此在相当大的程度上很好的节省了材料。目前，精密锻造主要用作多种经营产业锻造生产联合变量轴，齿轮，连杆等。然而，正如在这里，这还不是个完美的技术。它的主要缺点或热多锻造是在长期生产中被使用的。作者同时采用物理模型，软的造型材料合成石蜡和粘土等，和数值模拟，利用软件手段来研究材料流动。宏观分析显示特定工具的材料流动的差别。这种情况下拱型工具的试样横截面的材料流动比锥形工具更均匀图。这就是由网格曲线法确定出物体在拱模锻造时的对象比在锥模锻造时延展较少磅。图模型材料流动的比较拱形工具和圆锥工具研究结果表明，在拱形模具材料的流动比在锥形模具材料的流动更为均匀规律，通过均匀分配使其更有规律图。此外，拱形模具的冲击力更小。图显示为工具的单位压力的矢量分布，是通过软件得到的。两种类型的模具在第个还原阶段的单位压力相似，但在下个阶段锥形模具更高。图塑性应变的分布拱形模具和锥形模具图单位压力分布锥形模具，拱形模具模具设计目前，为了提高精密锻造工具的抗裂性，模具的预加应力即加强与个单的同心环或个热压缩或被迫在节点之间的环的较大数值的应用。原来，通过改变应力状态可以大大减少工具开裂。在装配中个适当的高预加应力应用压缩环形应力应与锻造过程中的高拉伸环形应力相互抵消。本文作者等人分析了采用数值模拟和实际负余量的测量预应力模具用于接头外壳的生产中负余量在其特性上的影响。数值模拟用和软件进行分析。它是在两个阶段进行补偿环的强制性与模具上的橡皮套起和基于第阶段条件实际锻造环境。图显示的工具分析集。补偿环的功能通过狭缝的橡皮套向模具施加预应力。图单向环预应力图额定负余量是毫米。但发现真实负余量取决于工具偏差和磨损的尺寸的确定。从执行公差领域的特定工具系统组件可以得知负余量的范围可以从毫米至毫米。因此，我们可以得到预期平均负余量为毫米，即远小于标称负余量。图在负余量锻造过程中模具的环向应力分布毫米，毫米，毫米高。曲柄压力机闭式模锻可生产多达每分钟件。是刀具磨损太快。刀具的寿命主要取决于应用于锻造发生的条件，该工具的设计和做工，热加工合适刀具材料的选择，预制型坯和金属块的形状等。在精密锻造中大量和各种因素都有关系以及它们之间的相互作用的过程分析。之前几个工具，主要是基于有限元法和物理模型，是用于分析和优化锻造工艺。精密锻造技术的不断发展即更高的产品质量和生产力，又解决了这里的问题。长时间在高温下运行，刀具材料受到热疲劳使工具性能急剧恶化，使其超出弹性极限或金属自然加热。而氮化是通过提高其表面的硬度和耐磨性来增加的刀具寿命。这种处理可以运用好几次。最佳的模具轮廓在锻造过程的个主要参数是所采用模具形状的影响。在次操作中要获得大的变形量是有限的，不是通过材料剥离裂缝而是通过材料强度太大环绕应力产生的。因为这个原因，在操作中代替锻造生产大多被用于工业精锻。这仍然不足以减少大的成形力，从而对刀具产生磨损。模具形状优化在文献中备受关注，。原来，个能够减少模具或冲头上的过度压力的方法是最佳的模具外形轮廓的选择。三种类型的模具轮廓流线型，曲线型和圆锥型般都是应用在工业上。向前挤压流线型轮廓保证最小的过度变形，最小挤压力和横截面的最小变形不均匀性。但问题是如何确定正确的轮廓和制造它轮廓的制定通常需要很长时间。由于这个原因，轮廓往往是由任意曲线代替，与用锥形轮廓的模具相比这往往导致更糟糕的结果。锥形轮廓，与角最小化过度变形，可能会得到良好的挤出工艺参数和好的产品质量，它可以更容易得到。现在的研究在于模具参数优化如何提高产品质量和生产力结合有限元经典数学优化方法。的模具型面优化问题可以通过应用数学编程法解决。通常曲线及其他专用的优化方法来算术地描述模具轮廓。和通过印象深刻的两个优化准则研究了固定挤压工具的优化设计。等人提出了种特殊的增量计算方法与有限元相结合以获得在坯料的热挤压过程中模具壁所采用的模具轮廓的压力分布。由于最佳模具轮廓是由等人研究，可以得到更均匀的热锻结构产品。在的模具轮廓的优化序列二次规划已成功地应用到解决非线性优化问题。本文作者等人。在评估材料在拱形和锥形锻造模具接头的流动性。接头是前轮驱动汽车的不可替代的部分。他们从变速箱向前轮传送扭转力。他们的生产在最近几年直稳步增加。接头由十字轴，滚道和外壳组成。最很难制造的是外壳，这是因为它的形状不规则，加工非常困难。目前复杂成型向前和向后挤压闭模的冷本研究的目的是确定在负余量从公差域产生的的变化如何影响锻造过程中模具的应变。毫米的负余量接近最小负余量，该毫米的名义负公差和增加负公差毫米已经分析了。图显示了不同负公差值环向拉伸应力的分布。最大环向应力出现在第二减速阶段标志着圆圈的地方。毫米的负余量环向拉应力是非常高的，相对于。这意味着，在这样低的负余量的模具很快损坏。因此为减少应力进行了分析。图显示为假定负余量减少应力应力分布。图在负余量锻造过程中模具的应力分布，，毫米图显示降低应力的最重负荷的地方截面缩小的第阶段和负公差之间的依赖性。尽管所有的流动应力值低于模次成在的缺点，种新的模具热处理工艺并行设计方法已经被开发出来了。热处理技术是集成了并行环境和有关模型而建立的。这些调查研究可以显著提高效率，降低成本，并保证产品质量达到和级。关键词模具设计热处理模具传统模具设计主要是依照自身实践经验或依照部分实践经验，而不是制造工艺。在设计完成之前，模具方案通常要被次又次的改进，于是有些缺点便出现，例如开发时期长，成本高和实际效果不明显。由于对精确性使用寿命开发期和费用的严格要求，先进的模具要求设计和制造得十分完善。因此越来越先进的技术和创新方法被应用其中，例如并行工程敏捷制造业虚拟制造业协同合作设计等。模具的热处理与模具设计，制造和装配同样重要。因为它对模具的制造装配和使用寿命又及其重要的影响。模具设计与制造发展十分迅速，但是热处理发展却严重滞后它们。随着模具工业的发展，热处理必须保证模具有良好的制造装配和磨损耐热性能。不切实际的热处理将导致模具快速模具成型，可靠的工具和夹具都能被确定。整个程序通过网络传送，不存在任何人为干扰。关键技术温度，微观结构，应力和特性的联系热处理程序是个温度，微观结构和应力互相作用的程序。三方面都能影响材料特性见图。在加热和冷却期间，当微观结构转变时热应力和相变迟早会出现。微观结构温度相变和温度微观结构应力特性相互影响。对相互作用的四个因素的调查已经取得很大的发展，但普通的数学模型还没有建立。许多模型能很好的满足测试结果，但不能投入到实践当中。大部分模型的难点是用分析的方法处理的，同时数值方法也运用了，导致存在不准确的计算。图热处理工艺图解即使如此，把经验方法与定性分析相比较，通过计算机来进行热处理模拟取得了很大的进展。模型的建立和融合在模具的开发过程中，涉及到设计制造热处理装配维修等。它们应该有自己的数据库和模型。它们通过事物的内在联系建立模型，互相串联起来，尽管建立和运用动态推理机制，但其目的在于完成优化设计。产品模型和其它模型的联系已被建立。如果细小组织模型发生改变，则产品模型也将改变。事实上，它属于数据库与模具之间的联系。当热处理模型集成到系统以后，它已不再是个孤立的单位，而是个部分，同时在系统中接近其它模型。在搜查后，热处理数据库的计算和推理能力，热处理程序都被几何模型，模具制造模型和预算所限制，这是通行的。如果这种限制不服从，系统会发出解释性的警告。所用设计的细小组织都是通过互连网连接的。各部分之间的管理和协调复杂的模具需要其中各项目组之间密切合作。因为考虑到模具的开发，各部分都存在缺点，它必须得到管理和协调。首先，各项目组应该确定其本身的控制条件和资源要求，同时了解不同环境下的工作程序，以避免发生冲突。其次，要提出开发计划和建立监控机制。如果开发受到限制则可逐步排除。敏捷管理和协调有助于交流信息，提高效率和减少材料。同时这有利于激发人的创造力，消除阻碍和制定出最好的方法。总结热处理技术已被集成到模具并行设计中去，同时热处理已被制成图表，这有利于提高效率，较易发现问题并解决问题。具材料的屈服点，最小的负公差为毫米可能太小，因为在模具最严重负荷的地方温度显著上升。由于这个结果，这些地方的屈服点可能会下降到低于兆帕。在实际的实验中，模具的材料塑性流动将在第阶段显著减少。分析表明，毫米以下的负公差不能保证足够的模具的预压应力。这是由实际过程的观察确定的。结果发现，补偿环的磨损，弹性套筒和工具执行偏差范围可能导致余量远远小于毫米。图在锻造阶段减少应力与负公差图测量距离的方法距离和负余量之间的关系因此当模具被迫处于补偿环中控制负余量是必要的。为了这个目的，有个简单的间接确定负余量的方法，即在距离的基础上，提出在模具上表面和模具中补偿环上表面之间施加重力图。人们已经发现，如果该距离大于毫米，则负余量大于毫米。图显示距离和负余量的关系，它是工具的装配过程中确定负公差值的种简单方法。结论日益增长的市场需求，特别是汽车行业，导致了精密锻造非常密集的发展。相比于其他技术，精密锻造的优势是，由于没有并且只需要少量的加工最终的产品就已基本完成因此在相当大的程度上很好的节省了材料。目前，精密锻造主要用作多种经营产业锻造生产联合变量轴，齿轮，连杆等。然而，正如在这里，这还不是个完美的技术。它的主要缺点或热多锻造是在长期生产中被使用的。作者同时采用物理模型，软的造型材料合成石蜡和粘土等，和数值模拟，利用软件手段来研究材料流动。宏观分析显示特定工具的材料流动的差别。这种情况下拱型工具的试样横截面的材料流动比锥形工具更均匀图。这就是由网格曲线法确定出物体在拱模锻造时的对象比在锥模锻造时延展较少磅。图模型材料流动的比较拱形工具和圆锥工具研究结果表明，在拱形模具材料的流动比在锥形模具材料的流动更为均匀规律，通过均匀分配使其更有规律图。此外，拱形模具的冲击力更小。图显示为工具的单位压力的矢量分布，是通过软件得到的。两种类型的模具在第个还原阶段的单位压力相似，但在下个阶段锥形模具更高。图塑性应变的分布拱形模具和锥形模具图单位压力分布锥形模具，拱形模具模具设计目前，为了提高精密锻造工具的抗裂性，模具的预加应力即加强与个单的同心环或个热压缩或被迫在节点之间的环的较大数值的应用。原来，通过改变应力状态可以大大减少工具开裂。在装配中个适当的高预加应力应用压缩环形应力应与锻造过程中的高拉伸环形应力相互抵消。本文作者等人分析了采用数值模拟和实际负余量的测量预应力模具用于接头外壳的生产中负余量在其特性上的影响。数值模拟用和软件进行分析。它是在两个阶段进行补偿环的强制性与模具上的橡皮套起和基于第阶段条件实际锻造环境。图显示的工具分析集。补偿环的功能通过狭缝的橡皮套向模具施加预应力。图单向环预应力图额定负余量是毫米。但发现真实负余量取决于工具偏差和磨损的尺寸的确定。从执行公差领域的特定工具系统组件可以得知负余量的范围可以从毫米至毫米。因此，我们可以得到预期平均负余量为毫米，即远小于标称负余量。图在负余量锻造过程中模具的环向应力分布毫米，毫米，毫米高。曲柄压力机闭式模锻可生产多达每分钟件。