1、“.....引起制品产生尺寸偏差的原因很多，据目前的生产经验来说，主要的原因是来自塑件的收缩率成型零部件的制造偏差及其在使用过程中的磨损等三方面。生产中般根据制品尺寸允许的公差来确定成型零部件的制造偏差向作用在动定合模时，首先导向机构接触，引导动模定模正确闭合，避免凸模或型芯撞击型腔，损坏零件承受定侧压力塑料注入型腔过程中会产生单向侧压力，或由于注射机精度的限制，使导柱在工作中承受了定的侧压力保持运动平稳作用对于大中型模具的脱模机构，有保持机构运动灵活平稳的作用。导柱导向机构考虑到塑件的精度要求和生产批量大小，故导柱要有导套配合，导套的外径与导柱的相等，也就是导柱的固定孔与导套的固定孔同径，两孔可以刀加工，以保证位置精度。导柱同导套的配合都是间隙配合或，间隙小于，导柱装入模板多用过渡配合或。导柱的端部做成锥形或半球形的先导部分，使导柱能顺利进入导向孔。多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢经淬火处理，硬度为，以保证导柱具有硬而耐磨的表面和坚韧而不易折断的内芯。导向孔导套的结构及要求考虑到装配方便，把导套的前面倒个圆角......”。

2、“.....给导柱的进入造成阻力，合模时有较大噪声，设计时把导柱孔打通。该设计中，采用了有肩导柱和带头导套。导柱布置根据模具的大小，选用了四根等直径导柱，它们合理均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘有足够的距离，以保证模具的强度。排气与引气系统排气系统的作用及气体来源为了防止塑件出现气泡，疏松等缺陷，在注射过程中应该将型腔中的气体排出。模具型腔中的气体来源主要有以下几个方面浇注系统和型腔中原有的气体塑料中的水分在注射温度下蒸发的水蒸汽塑料熔体受热分解产生的挥发气体熔体中些添加剂的挥发和化学反应生成的气体排气系统的设计要点保证迅速，有序，通畅，排气速度应该与注射速度相适应排气槽设在塑料流末端应设在主分型面凹模侧，便于加工和修整，飞边容易脱模和去除尽量设在塑件较厚的部位设在便于清理的位置，以免积存冷料排气方向应避开操作区，以防高温熔体溅出伤人其深度与塑料流动性注射压力以及温度有关在本模具中，型芯和型腔之间有较大的间隙，故不但图开设排气槽。引气装置引气装置的作用与排气系统的作用相反，是为了顺利脱模而采取的种措施。大型深腔底部密封的壳型塑件，成型后型腔被塑料充满......”。

3、“.....塑件内孔表面与型芯间形成真空，使脱模困难。本模具由于塑件属于底部密封的壳型塑件，如不加引气装置，会使塑件变形。引气阀如图所示图引气阀结论在本次模具设计中，我结合实际情况，综合考虑了塑件材料的安全性无毒，可成型性，塑件的质量要求，模具的制造成本，模具的可加工性等要素，本着切从实际出发的原则进行设计。由于塑件是圆筒形薄壁深壳状零件，我采用哈夫机构成型手柄并用气动顶出装置顶出塑件，这即简化了模具结构又节省了制造成本，最主要的是使塑件表面无顶痕，保证了塑件的表面质量，也符合了人们生活的安全原则，在模熔接痕产生，需要改进工艺参数。需求的锁模力远小于注塑机的最大锁模力，所以可行。查看回路管壁温度的温度偏差为摄氏度，可见冷却效果是非常好的。制品的上下温度偏差过高，导致冻结时间不同，影响塑件的顶出，所以冷却系统需要改进。制定优化方案根据初始方案分析，改进冷却系统，同时调整工艺参数，改进如下模具表面温度改为，顶出条件设置为时顶出塑件，速度压力切换条件设置为注射压力控制，其它设置不变。优化方案的分析报告如下图图变形，不同的收缩图充填时间图冻结时间图熔接痕改变冷却系统如图，加长滑块处冷却水道......”。

4、“.....由于熔接痕不可避免，在调试模具时，采用增大流速，温度，压力等方法使熔接痕不明显。注射机有关工艺参数的校核注射量的校核本塑件采用模腔的结构，由上面的计算结果可知故每次注射需要的塑料为由于注射机的标称注射量为，大于，所以满足要求。锁模力与注射压力的校核锁模力的校核由于高压塑料熔体充满型腔时，会产生个很大的推力，这个力应小于注射机的公称锁模力，否则将产生溢料现象即分锁式中锁注射机的公称锁模力，本次设计中，锁注射时型腔内注射压力，由下表得表常用塑料注射成型时型腔平均压力单位塑件特点型举例容易成型的塑件般塑件中等粘度及有精度要求的塑件高粘度及高精度难充模塑料等壁厚均匀的日用品容器类在模温较高的情况下，成型薄壁容器类等有精度要求的零件如壳类高精度的机械零件，如齿轮凸轮等分塑件和浇注系统在分型面上的垂直投影面积之和。则分其中单个塑件在分型面上的投影面积流道凝料包括浇口在分型面上的投影面积本模具采用模腔，因此分则分得知所以注塑机的锁模力能够满足要求。注射压力的校核注射机的最大注射压力为，能够满足塑料成型所需要的注射压力的要求......”。

5、“.....则所以能够满足上面的要求。注射机开模行程应大于模具开模时取出塑件包括浇注系统所需要的开模距，即满足下式式中注射机的行程注射机的脱模距离顶出距离塑件高度浇注系统高度，则所以能够满足要求。成型零部件的设计与计算机构形式成型零部件的结构形式凹模的结构设计中小型凹模宜采用整体式凹模，本设计采用整体式凹模，这是因为凹模板厚度为，比较薄，模板尺寸也较小，采用整体式并不会浪费材料，整体式凹模的优点是强度大，塑件上不会产生拼模缝痕迹。型芯的结构设计凸模的装配形式有模体与底板体式，底板装配式，螺钉配合底板式。本模具属于小型模具，为了减少模具零件的加工量和便于加工，采用过渡配合将型芯压入模具，型芯底部用凸肩固定。成型零部件的工作尺寸的计算成型零部件中与塑件接触并决定塑件几何形状的各处尺寸，称为工作尺寸，它包括型腔深度与型芯高度尺寸型腔和型芯径向尺寸成型零件中心距。根据与塑件熔体或塑件之间产生摩擦磨损之后尺寸的变化趋势，可将工作尺寸分为三类孔类尺寸类轴类尺寸类中心距类尺寸类任何制品都有定的尺寸要求......”。

6、“.....很显然这只是个充分条件，因为不符合这准则的特征点也有可能是真实特征点。而对应于各种不同类型的虚假特征点结构，以该特征点为中心，其周围半径范围内必然有其他特殊的点与它对应。因此，利用特征点间的距离方向角度连接情况等结构关系，便可以有效的判别伪点。识别时本文用到特征点间距离和特征点方向差两概念，特征点和间距离用欧式距离计算，见式,特征点和和方向差见式，分别为特征点和的方向。，如果,，则和是相对点。伪特征点滤除算法步骤如下若在半径内有个相邻特征点，如果个特征点与中心特征点的结构关系符合上面所述的准则，则是真特征点，保存。如果不符合，需进步分析，对端点和分叉点分别讨论。对于端点，判断个相邻特征点种有无短枝纹线间断伪特征结构，如没有是真特征点。如果有个或两个，则是伪特征，按照先短枝后纹线间断的顺序进行删除。对于分叉点，判断个相邻结构中，有无毛刺孔洞叉连伪特征结构，如没有，则是真特征点。如有个或多个，是伪特征结构，按照毛刺孔洞叉连的顺序进行删除。对边界特征点的去除，搜索指纹分割时的边缘块，根据块所在的位置......”。

7、“.....如果小于阈值般设为，则认为该特征点为伪特征点，应予以删除。指纹图像的匹配指纹匹配是指纹识别系统中的最后步，也是评价整个指纹识别系统性能的最主要依据。指纹匹配是根据提取的指纹特征来判断两枚指纹是否来自于同个手指。由于每次采集到的指纹图像相对于模板图像会发生平移旋转和形变，这给后期的指纹匹配算法带来了很大的不便。为了能够准确快速地判断两枚指纹是否来自于同个手指，指纹匹配算法必须具有定的容错性，并且运算复杂度不能太高，时间代价小且准确度高。指纹匹配算法综述人们对指纹匹配做了很多研究，提出了许多匹配算法，主要可分为两类类是基于图形的匹配方式，包括点模式匹配和基于图论的方法另类是采用人工神经网络的方法。图形匹配是针对纹线几何形状及其特征点拓扑结构的匹配方式，它的原理是基于相似变换的方法把两个特征点集中的相对应点匹配起来，这些相似变换可以是平移变换旋转变换伸缩变换等线性变换，可以在定程度内允许少量伪特征点的存在真正特征点的丢失以及轻微的特征点定位偏差，且对图像的平移和旋转也不敏感。但这种方法有两点不足是匹配速度比较慢二是对指纹图像的质量要求比较高，低质量的图像匹配效果不佳......”。

8、“.....和提出了点模式匹配的松弛算法，其思想是寻找对匹配点，使得反映匹配程度的相似变换最大，则将该点对作为基准点对，然后根据相似变换的计算结果调整待识别图像的位置，统计最终的匹配点对数，给出匹配结果。等提出的基于变换的方法，把点模式匹配转化成对转换参数的空间中的峰值检测。这种方法的缺点在于当特征点数目较少少于个时，很难在空间里积累起足够大的证据来保证个可靠的匹配，另外，该方法有计算量较大的缺点。与等都提出了基于结构信息的特征匹配方法，而与使用图来表示指纹特征，并用图匹配的方法来匹配指品成型后的实际尺寸与基本尺寸之间的误差叫制品的尺寸偏差。引起制品产生尺寸偏差的原因很多，据目前的生产经验来说，主要的原因是来自塑件的收缩率成型零部件的制造偏差及其在使用过程中的磨损等三方面。生产中般根据制品尺寸允许的公差来确定成型零部件的制造偏差向作用在动定合模时，首先导向机构接触，引导动模定模正确闭合，避免凸模或型芯撞击型腔，损坏零件承受定侧压力塑料注入型腔过程中会产生单向侧压力，或由于注射机精度的限制，使导柱在工作中承受了定的侧压力保持运动平稳作用对于大中型模具的脱模机构......”。

9、“.....导柱导向机构考虑到塑件的精度要求和生产批量大小，故导柱要有导套配合，导套的外径与导柱的相等，也就是导柱的固定孔与导套的固定孔同径，两孔可以刀加工，以保证位置精度。导柱同导套的配合都是间隙配合或，间隙小于，导柱装入模板多用过渡配合或。导柱的端部做成锥形或半球形的先导部分，使导柱能顺利进入导向孔。多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢经淬火处理，硬度为，以保证导柱具有硬而耐磨的表面和坚韧而不易折断的内芯。导向孔导套的结构及要求考虑到装配方便，把导套的前面倒个圆角，内孔有定锥度为避免孔内空气无法排出而产生反压力，给导柱的进入造成阻力，合模时有较大噪声，设计时把导柱孔打通。该设计中，采用了有肩导柱和带头导套。导柱布置根据模具的大小，选用了四根等直径导柱，它们合理均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘有足够的距离，以保证模具的强度。排气与引气系统排气系统的作用及气体来源为了防止塑件出现气泡，疏松等缺陷，在注射过程中应该将型腔中的气体排出......”。