1、“.....该站的作业可细分三个步骤联板定位,裁板,取小板放至小托盘。作业时间分配如表。由表中数据可看出,该站位的作业时间主要是用于步骤中裁板,该作业由裁板机自动完成。经与厂商及技术单位并讨论,裁板设备本身已无法进行改善而因人员单独作业时间较短,故提高操作者工时利用率的改善空间有限。自整体看来,无法直接降低该站位的生产节拍。现考虑的方案有两种增加裁板机及人力延长该站位的工作时间。裁板设备较昂贵,且若是增加设备,其产出又会大大超出下站位的需求量延长该站的生产时间,可为下站预备较多的投入数量。采用延长该站位的工作时间来增加当站产能比较可行。解决方案如下利用每天的吃饭时间中午分锺,晚饭分锺留线外人员裁板,共分锺,根据裁板站的工秒,及单班产能台,可得平均每班增多产出量台,相当于每半班前补充加工的生产量。则每班产能台。平均可换算该裁板站位的工时裁板秒当然......”。

2、“.....采用线外人员轮值的方式来协调。调整工序作业内容工序作业调整的基本原则生产线各工序作业内容是按照均衡工序节拍的要求,且在不违反工艺流程的要求下进行的。例如,在装配线上,裁板站位是第道序,只此项完成才会有其它工序的进行,故在调整站位顺序时需将此考虑在内。工序作业内容调整方案实施根据工业工程的理论,结合生产实际,设定约束条件,对各工序的分布进行变更。对于连续性较高且工序时间并不太长的工位,考虑将部分站位重新细分,并进行删减合并。其中耳机排线组装的动作可由耳机排线焊接人员在等待焊接的空余时间内完成,而自流水线拿取托盘取板子的动作则由耳机排线目检站完成。而目检站位及耳机排线余边切除的站位,可进行合并,变为耳机排线目检及余边切除站位,以下表详细地列出的变更的细节及改善后的状况。站位分布调整对于站位贴按压按键金属片按键金属片焊接点胶电池线焊脚点胶烘干,作业站位分布如图......”。

3、“.....即在线上另设个区域,对金属弹片加工完毕后再归还至产线,有不必要的传递动作。重新规划线体,将此两个站位移至产线,减少的传递动作的时间,使得工时变短同时也将，站位合并。重新量测新站位工时如表。配合瓶颈站位，即裁板站位的工时裁板秒，重新估测合并后的标准工时,将以上两项改善列表如表,可以看出,人力部分由原来的人精减为人,节省个人力,调整后的线体如图。线体规划与品质相结合第,工序的贴标签站位,通过重新确认其作业工时及品质,有改善空间。量产初期,对的要求过高,导致原材料的大量报废,且机台需要经常调试,共设置组加工站位,经过品质部门与客户重新定义的检验的标准,在符合客户要求的基础上降低了外观的要求,整体良率上升,且站位可精减站。分析工序转贴镭雕条码,其主要功能如下将镭雕条码贴到机台上。刷入站位便于产线解码,改善方案如下镭雕条码贴到机台的动作可由外壳组装站完成......”。

4、“.....综上所述,该站位可以取消。根据以上改善,对目检工序进行分析,其功能如下检查圆盘按键段落感对无电机台进行充电检查外观及功能是否正常。改善方案如下检查圆盘按键段落感的功能由外壳组装站完成。对无电机台进行充电的动作移至完成检查外观及功能的动作分别由成品目检及站位完成。综上,此工序可以取消。人机法的应用应用人机法对测试站位的人员与机器数进行重新分配。选定测试站进行分析,该测试项目每条线共有个测试站点,每站人三机,故此测试站位为人机的配置,通过人机台重新分析其测试步骤,得到以下人机时间表根据现有人操作三台设备的作业方式,以人机操作图来研究人员及设备利用率。从图中可以看出,前秒是前置时间,之后则进入稳态,此后,作业过程按相同的时间结构循环往复进行。图中,以第个良品流线为与第三个良品流线为个周期循环,作业周期为秒,在个周期内台设备的利用率为,而作业人员的利用率只有......”。

5、“.....显示作业人员利用率很低,人员在作业过程中有过多的等待时间,故更合乎逻辑的改进措施是增加设备。根据表可得出将人员首尾作业合并,可得人员作业时间段与人员等待时间段,应用式,人秒,人员等待时间,即设备自行运作时间机秒,可推算个作业人员理论上最多可操作设备数量故理论上个人最多可操作台测试设备。当测试设备为人操作机后,可得新人机操作图如图自图中可看出,开始测试秒后所有测试设备进行循环测试,作业周期仍为秒,这样可统计出人员利用率上升为,设备的利用率为。相较于人机的分配方式,人员利用率将可提高倍,而设备利用率仅略有降低,故改善效果明显。此时,按照人机的操作方式,可得该站位的平均标准工时为﹕而瓶颈站位的工时秒,故人机的测试方式虽然可以较大幅度地提升人员的利用率,但从整个生产线的状况来说,这样的配置仍造成整个站位的工时浪费,因为......”。

6、“.....从而造成设备及人力的闲置。根据人机及人机的操作图可知,测试期间作业周期为秒,若选择人机共个站的安排方式,则该站位的平均标准工时为﹕与瓶颈站的工时相比差别不大,且不会成为新的瓶颈站,故人机是最适合现有产线的人机比例。这样总的测试站位由原来的人机,共站机,变为人机,共站机,精减了个站位及个作业人力。其它管理方式及技巧的应用提升産線人員的工作積極性应用苹果树进行人员绩效评估流水线生产方式使实际作业人员的发展空间受到定的限制,长期工作会让人员感到枯燥,以致会对生产的产量及良率造成定的影响。为了对此进行调节,提高作业人员的积极性,我们采用了苹果树的绩效管理方式。在每个站位上放置张苹果树的图片,树上的苹果则代表人员的绩效表现,以不同颜色的苹果表示,每个月的天数等于总苹果的总数量定义出作业人员受评价的分数指标,如出勤率,本站位产生的不良品率等,根据人员的表现......”。

7、“.....通过这样的目视管理方法,有效地调动人员的工作情绪。同时,也为人员晋升提供了重要的参考。而对于定易疲倦的站位,例如检验站位,设立了实验法,即人为制作些不良品,由产线组长将其流线,并确认作业人员是否有检出,以此来不断督促人员,也借此作为人员工作能力的确认手段。善用提案改善制度为了充分调动人员的工作积极性,主动对日常工作的问题点进行发掘,并及时反馈改善,公司有设立提案制度。人们可以以个人或团体的方式组织改善,根以装配线平衡的评判标准来看，已达到优的行列。表改善后组装包装站位的工时统计表单独将测试站位的工时列表如表。改善前后的产能及人力变化从装配的人力来看，作业的人员由原来的人降到人，精减了个人力﹔以测试站来看,测试人员的数量由原来的人精减了位﹔总体作业人员的减少较大幅度地降低了人力成本。在工业企业中,人工是项重要的生产成本......”。

8、“.....人工成本的高低反映了企业经营业员管理的水平,也反映了生产线的均衡状况。生产能力上来看，作业节拍秒，以天正常生产小时来算,可得出班产能秒分分小时小时秒台，相较原来台的生产能力提高了台。以表格来说明如下将改善前后项目的变化以柱状图来表示,如图,从图中可直观地看出经过此次线平衡的改善,每班可达到的产能,单线体的人力,生产线节拍及线平衡率都获得了明显的改善效果,为公司的生产带来切实的效益。本章小结本章通过对各种改善方案的运用,重新获得了新的工时分布,并对改善前后的产能,人力,节拍及线平衡率的对比，证实了对线平衡理论的研究,对工业工程理论以及学习曲线的运用，在实际生产中能发挥非常重要的作用,也有助于同类状况产线的借鉴,并为企业带来效益。同时,为了保证品质的致性,对于这样的工艺流程的变更,工厂定义了的管控流程,通过小批量试的结果,确认改善方案同样符合质量要求......”。

9、“.....同时结合工业工程的理论，将所在工厂中实际生产所碰到的问题进行分析并进行了了改善。经过改善,除了实际生产的线平衡率,产能有了较大幅度的提高,人员也进行了精减,降低了生产成本,更重要的是总结了些对于生产线平衡的改善经验,对企业深入掌握工业工程理论和方法,提高企业工业化基础及管理水平有指导意文。如何更科学地量测并计算得出生产线各工序作业时间,并得出整条产线的生产节拍。通过实际应用,的管控方式可得到较精确的量测时间,并可发现生产中人员工序是否有异常。根据学习曲线的动作公式可知,随着产量的增加,人员作业的时间会有定程度的下降,故需制订定期量测生产工时的管理机制,以适应生产的变化。运用工业工程改善理论评估产线站位的分布是否合理,并可拟定改善方案即时调整运用人机分析法对人员与设备的比例进行优化,以最低的成本获得足够的产出。另外......”。