1、“.....型腔的深度尺寸，型芯的长，宽，型芯的高度脱模机构脱模机构的构成与功能脱模机构的构成由推出部件推杆，拉料杆，推杆固定板，推杆垫板，限位钉，导向机构推杆导柱，推杆导套，复位部件复位杆。它的功能包括塑件等的推出，取出两个动作，即首先将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离，称为脱出，然后把其推出物从模具内取出。取出机构的方式常用得推出机构形式有推杆推出机构推管推出机构推件板推出机构推块推出机构联合推出机构及其他特殊推出机构。本制品为薄壁的容器塑件，故采用推杆推出机构。这种推出机构的特点是脱模力大而均匀，运动平稳，无明显的推出痕迹，且不必另设复位机构，在合模过程中推杆依靠弹簧力的作用回到初始位置。脱出机构设计原则推出机构的设计应遵循以下原则塑件滞留于动模要求在开模过程中塑件留在动模侧，以便推出机构尽量设在动模侧，从而简化模具结构......”。

2、“.....有针对性地选择合理的推出装置和推出位置，使脱模力的大小及分布与脱模阻力致推出力作用点应靠近塑件对凸模包紧力最大的位置，同时也应是塑件刚度与强度最大的位置力的作用面尽可能大些，以防止塑件在被推出过程中变形或损坏。力求良好的塑件外观推出位置应尽可能设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位，以力求良好的塑件外观。推出机构应结构简单，动作可靠即推出到位能正确复位且不与其他零件相干涉，有足够的强度与刚度，远动灵活，制造及维修方便。塑件的脱出机构设计推出机构设计塑件注射成型后在模内冷却定形，因体积收缩而对型腔产生包紧力，推出机构的设计就是为了克服因包紧力而产生的摩擦力。根据塑料成型工艺及模具设计第页公式和表计算脱模力，其中脱模斜度为，,,,平方毫米，计算得推出机构示意图如下图所示。图推出机构推件板设计推件板与型芯应呈的推面配合，以减少远动摩擦......”。

3、“.....以防止两者间的擦伤而或卡死，推件板与型芯间的配合间隙以不产生塑料溢料为准，塑料的最大溢料间隙可查表，推件板与型芯相配合的表面粗糙度可以取。推件板可用经调质处理的钢制造，对要求比较高的模具，也可以采用或等材料，并淬硬到，有时也可以在推件板上镶淬火衬套以延长寿命。当用推件板脱出元通孔的大型深腔壳体类塑件时，应在型芯上增设个进气装置，以避免塑件脱模时在型芯与塑件间形成真空。推件板复位后，在推板与动模座板间应留有为保护模具的空隙。推杆的结构设计由图知此次设计的为直推杆，其直径为，长度为,标记为，推杆的结构形式和参数如下图所示。部分技术要求见下图选取推杆的材料为，淬火后进行渗碳处理,渗碳层深度为，推杆与其配合的孔单边配合为，复位杆工作部分与模板或型芯上推杆孔的配合采用的间隙配合。图推杆的结构形式和参数复位杆的结构设计查实用模具设计与制造手册表......”。

4、“.....查实用模具设计与制造手册表查得复位杆的结构形式如下图所示。部分技术要求见下图选取导柱的材料为，推杆的标记为，复位杆与其配合的孔单边配合为，复位杆工作部分与模板复位杆孔的配合采用的间隙配合。图复位杆的结构形式浇注系统凝料的脱出部件设计由浇口设计知，浇注系统凝料的脱出部件应采用这里三板式脱模点浇口式浇注系统凝料的脱出机构。它般可用人工，机械取出，但生产效率低，劳动强度大。主要有利用推杆拉断点浇口凝料，利用侧凹拉断点浇口凝料，利用拉料杆拉断点浇口凝料和利用定模推板拉断点浇口凝料四种方式。点浇口时料的浇注系统能够利用开模动作实现塑件与流道凝料的自动分离，同时利用塑件对凸模的包紧力将塑件与流道凝料拉断。拉料机构三板模在开模过程中，第次分开需要将流道凝料贴在流道板上，这个时候需要有拉料钉将流道凝料拉住使其不随动模部分运动。本设计在每个分流道的末端都设置钩料钉。其结构如下图所示，它的直径为......”。

5、“.....当塑件上具有与开模方向不致的孔或侧壁有凹凸形状时，除少数情况可以强制脱模外，般都必须将成型侧孔或侧凹的零件做成可活动的结构，在塑件脱模前，般都需要侧向分型和抽芯才能取出塑件，完成侧向活动型芯的抽出和复位的这种机构叫做侧向抽芯机构。侧型芯常常装在滑块上，这种滑块机构的运动常常分为以下大类模具打开或闭合时，滑块也同步完成侧型芯的抽出和复位动作，这是最常用的侧滑块运动的方式。模具打开后，滑块借助外力驱动完成侧型芯的抽出和复位的动作，这种侧滑块运动常常用于大型的滑块或侧抽芯距较长的场合。与前两者不同，将滑块设在定模，在模具打开前，借助其它动力将侧型芯抽出。综合考虑，应采用第种方式，比较方便和简单。合模导向机构设计合模导向机构设计要点小型模具般只设置两根导柱，当其元道。水道距离型腔表面的距离相等，浇口处也加强冷却......”。

6、“.....冷却回路的布置冷却回路的有两种配置形式并联和串联。当采用并联冷却回路时，从冷却水供应歧管到冷却水收集歧管之间有多个回路。根据各冷却孔道流动阻力的不同，各冷却孔道的冷却水流动速度也不同，造成各冷却孔道不同传热效率。并联冷却孔道之间可能有不均匀的冷却效应。所以采用并联冷却孔道时，通常模具的凹模与凸模分别有并联冷却系统，各冷却系统孔道数目取决于模具的尺寸和复杂性。当采用串联冷却回路时，在串联冷却回路中从冷却水供应歧管到冷却水收集歧管之间连接成单流路，这是最常用的冷却孔道配置。假如冷却孔道具有均匀的管径，可以将通过整个冷却系统的冷却水设计成所需的湍流获得最佳的传热效率。然而，串联冷却管路必须注意将冷却水上升温度的幅度控制在定的范围，通常出口与入口冷却水的温差在至以内，精密模具则控制在摄氏度以内。大型模具可能不只有组串联冷却孔道，以确保均匀的冷却水温度和模具的冷却温度。综合考虑......”。

7、“.....其结构简单，加工方便。第章模体结构设计模体也称模架，是注射模的骨架和基体，模具的每部分都寄生其中，通过它将模具的各个部分有机联系在起。它般由定模座板，定模固定板，动模固定板，动模垫板，垫块，动模座板，推板，推杆固定板，导柱，导套和复位杆等组成。另外，根据需要还有特殊结构的模架。我国注射模的标准有两个，即注射模中小型模架及技术条件和大型塑料注射模架。由于此次设计为中小型塑件，模架选择型，查塑料成型工艺及模具设计页表，选择模架的规格为，模架的具体参数如下表所示。表模架的组合尺寸项目数值项目数值模板宽度座板宽度长度定模厚度厚度,动模垫块宽度推板厚度厚度宽度支撑板厚度导柱直径推件板导套推杆固定板复位杆六角螺钉规格,内六角螺钉规格综上所述，模具装配示意图如下图所示。图装配示意图结论本次毕业设计的主要是进行塑料饭盒盒盖的模具设计......”。

8、“.....进而合理性科学性的完成了注塑模的设计。此次设计的优点是在尽量保证塑件质量的情况下简化注塑模具机构，缩短成型周期，降低生产成本。设计的重要点是注塑成型工艺过程型腔布置分型面选择浇注系统顶出机构脱模机构冷却系统注塑机的选择及有关参数的校核以及主要零部件的设计。此次设计的特别之处在于浇注系统的设计，浇注系统中浇口套与定位圈为单个零件，保证了模具的寿命，并且选材加工热处理和更换都很方便浇口为点浇口直接式，进行需要分型面分型，结构既简单，又合理......”。

9、“.....致谢首先，我的论文主要是方便饭盒上盖的造型设计和其成型零件的模具设计，并主要是通过等软件去进行设计。通过这次毕业论文，使我对软件方面运用有更熟练，同时通过查找资料让我对模具的认识更深步的了解，也让我发现了很多自己的不足和设计要注意的很多问题。在成型零件的模具设计方面，我想谈谈自己在设计中遇到的些困难和感想。因为是出二的模具，在做分型面时较为复杂。分型面的选择和连接变得更为重要。分模时不要只学用种方法，因为分模有很多种方法，而且实际的分模过程不定种种方法都能将零件分出，即使你的分模过程没有。所以要通过多次的练习和多种方法去分模。在这里很感谢我的指导老师同学们和在公司里的师傅，多亏得到他们的指导和帮助才使我能完成本论文......”。