1、“.....κ，κ，。，。所以实际切削速度为切削工时工序二粗车端面，粗车螺纹外圆工步粗车端面选择刀具选择外圆车刀。根据切削用量简明手册表，由于车床的中心高为，横刀长，宽，棱带长度，，选择切削用量决定进给量钻孔查表，，取按机床选取切量，则，故工步钻孔选择刀具选择钻头选择高速钢麻花钻钻头粗钻时，钻头采用双头刃磨法，查切削表后角，二重刃长度。最后决定的车削用量为，......”。

2、“.....车削时的入切量及超表中查出。根据切削用量简明手册表式中故按数控车床说明书，选择，这时按数控车床说明书选择选择车刀磨钝标准及寿命根据切削用量简明手册表，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀寿命。④确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表按数控车床说明书选择选择车刀磨钝标准及寿命根据切削用量简明手册表，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀寿命。④确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出......”。

3、“.....选择，这时。最后决定的车削用量为，。计算基本工时式中根据切削用量简明手册表，车削时的入切量及超切量，则，故工步钻孔选择刀具选择钻头选择高速钢麻花钻钻头粗钻时，钻头采用双头刃磨法，查切削表后角，二重刃长度，横刀长，宽，棱带长度，，选择切削用量决定进给量钻孔查表，，取按机床选取所以实际切削速度为切削工时工序二粗车端面，粗车螺纹外圆工步粗车端面选择刀具选择外圆车刀......”。

4、“.....由于车床的中心高为表，故选刀杆尺寸，刀片厚度为。根据切削用量简明手册表，可选择牌号硬质合金。④车刀几何形状见表，选择平面带倒棱前刀面，κ，κ，。，。ε，，。选取所以实际切削速度为切削工时工序二粗车端面，粗车螺纹外圆工步粗车端面选择刀具选择外圆车刀。根据切削用量简明手册表，由于车床的中心高为表，故选刀杆尺寸，刀片厚度为。根据切削用量简明手册表，可选择牌号硬质合金。④车刀几何形状见表，选择平面带倒棱前刀面，κ，κ，。，。ε，，......”。

5、“.....可在次走刀内切完，故确定进给量根据切削用量简明手册表，在粗车表面粗糙度时按数控车床说明书选择选择车刀磨钝标准及寿命根据切削用量简明手册表，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀寿命。④确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。根据切削用量简明手册表式中故按数控车床说明书，选择，这时。最后决定的车削用量为，。计算基本工时式中，对于外圆端面，根据切削用量简明手册表，车削时的入切量及超切量，则......”。

6、“.....根据切削用量简明手册表，由于车床的中心高为表，故选刀杆尺寸，刀片厚度为。根据切削用量简明手册表，可选择牌号硬质合金。④车刀几何形状见表，选择平面带倒棱前刀面，κ，κ，。粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。但是在该零件中所有表面都为加工面，所有只能选择尺寸精度低的部位作为粗基准，根据这个基准选择原则，现选取外圆面作为粗基准......”。

7、“.....达到完全定位，然后进行车削。精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。制定工艺路线制定工艺路线得出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案工序粗车端面......”。

8、“.....粗车外圆，钻中心孔工序二粗车端面，工序三车退刀槽，工序四精车端面，精车外圆，滚花键齿，车螺纹工序五铣键槽机械加工余量工序尺寸及毛皮尺寸的确定轴类零件，零件材料为，硬度，生产类型中批量，铸造毛坯。按以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下由于工件较小，为方便加工节省材料采用圆柱钢作为毛坯。铸件的圆角半径按表选则金属型铸造，拔模斜度外表面。毛坯热处理方式为自然失效处理以消除铸造应力。单本零件为圆柱钢......”。

9、“.....考虑其孔径较小铸造困难，为简化铸造毛坯外型，现直接将圆柱铸成实心的。查机械制造工艺设计简明手册以下称工艺手册表，取端面长度余量均为车削加工余量为粗车精车孔精度要求参照机械制造工艺设计简明手册以下简称工艺手册表确定工序尺寸及余量为钻孔外圆毛坯为铸孔，内孔精度要求表面粗糙度为，参照工艺手册表确定工序尺寸及余量为次粗车二次精车的外圆柱面毛坯为铸件，且表面粗糙度为......”。