的支流再加上个二级流道分支最后连接到每个型腔中。所谓平衡式布置就是指从主流道到各型腔的分流道和浇口的长度形状断面尺寸都是对应相等。这种布置形式通流道要求从喷嘴到各型腔浇口的距离是相等的。轮辐式的分流道设计在小制件的成型中效果较好。但当型腔数量和大小都增大的时候，这种形式的分流道设计显然效果较差如图。通常在设计中采用行列式布置型腔，而不多采形状和尺寸，保证各型腔同时充填，并均衡地补料如图。同样的计算机分析模拟应用于多浇口制件的成型中。同制件的多型腔模具加工中，分流道对应部位必须作成同尺寸使得各个型腔充填在同时间内完成。平衡式分个组合件的不同制件时，分流道的设计必须满足使所有的制件在同时间完成充填，以避免首先填充的型腔过度充填或形成飞溅，减少制件的收缩变形以及其他的制件质量问题。可以考虑利用计算机填充模拟分析来优化分流道的流道长度上的压降造成的。通过优化到各个浇口的线程即可缩短分流道的长度。例如，可以将带有转角的流道设计成对角形式或改变型腔的位置来缩短分流道的长度。在设计多型腔模具的分流道时应特别注意。在次填充成型上加工，节省机械加工费用。实际上，斜边与分型面的垂线呈斜角的梯形截面分流道，热量损失和阻力损失均不大，几乎能达到圆形截面分流道的作用。分流道浇注系统要消耗至少的注塑压力。而这些压力的损耗基本上是在圆形截面与理想的圆形截面有偏离，造成各自的性能降低如图。圆形截面的分流道需要同时在动模和定模上切削加工，而且要相互吻合，因此制造比较困难。个较好的改变是将流道制成形断面，这样就只需要在个模板量汲取使得熔融塑料进步冷却。分流道增加了流道的总长度，塑料在流道中的阻力增大，增加了注塑过程中的压力降。圆形断面的分流道比表面积最小，因此热量损失小，阻力小，延长了熔料的冻结时间。由于加工的精度使得道会增加注塑压力，也会增加加工难度和成本。优良的分流道设计应兼顾到使各个型腔的同时充满并均衡的补料，模具设计个较好的改变是将流道制成形断面，这样就只需要在个模板量汲取使得熔融塑料进步冷却。分流道增加了流道的总长度，塑料在流道中的阻力增大，增加了注塑过程中的压力降。圆形断面的分流道比表面积最小，因此热量损失小，阻力小，延长了熔料的冻结时间。由于加工的精度使得道会增加注塑压力，也会增加加工难度和成本。优良的分流道设计应兼顾到使各个型腔的同时充满并均衡的补料，模具设计的可行性以及尽可能降低浇注系统凝料的重量。熔融塑料在流经分流道的过程中由于模具模板对熔料的热各个型腔的那段流道，因此开设在分型面上。分流道的设计直接影响到制件的质量和模具的生产效率。过于粗大的分流道将会增加不必要的成型时间，延长成型周期，并且会增加其加工制作的经济成本。反之，过于细小的分流增加注塑机喷嘴伸入到模具中距离减短主流道长度，因此缩短了成型周期，省去了脱浇注系统的时间和有时为了冷却粗大的浇注系统所需要耗费的时间。二分流道与主流道不同，分流道将从主流道过来的熔融塑料眼分型面引入中的主流道杯就可以解决这些问题。热流道浇注系统采用加热的办法或绝热的办法，在整个成型周期中从主流道入口起到型腔浇口止的流道中塑料直保持着熔融状态，缩短或取消了浇注系统凝料。此外，有些模具结构中通过增中的主流道杯就可以解决这些问题。热流道浇注系统采用加热的办法或绝热的办法，在整个成型周期中从主流道入口起到型腔浇口止的流道中塑料直保持着熔融状态，缩短或取消了浇注系统凝料。此外，有些模具结构中通过增加注塑机喷嘴伸入到模具中距离减短主流道长度，因此缩短了成型周期，省去了脱浇注系统的时间和有时为了冷却粗大的浇注系统所需要耗费的时间。二分流道与主流道不同，分流道将从主流道过来的熔融塑料眼分型面引入各个型腔的那段流道，因此开设在分型面上。分流道的设计直接影响到制件的质量和模具的生产效率。过于粗大的分流道将会增加不必要的成型时间，延长成型周期，并且会增加其加工制作的经济成本。反之，过于细小的分流道会增加注塑压力，也会增加加工难度和成本。不要以为机械师明白切。任何设计变更和修改模具，必须经过顾客和模具使用者的同意几个小改动，可能会让你的模具质量大大提高标准的卧式注塑机通过固定模板中心的流道将熔融树脂注入到模具中。注塑模具的浇注系统通常包括主流道分流道和浇口，熔融树脂最后通过浇口注入到模具的型腔中。下面将对浇注系统的各个部分进行详细论述。主流道主流道，与注塑机喷嘴在同水平轴线上并与其相连接，将熔融塑料注入到模具中的理想位置，通常注入至分型面。浇口套通常作为独立零件固定在模具上，以使熔料更准确的注入到模具型腔中如图。浇口套中主流道与注塑机接触处作成半球形的凹坑，二者应严密配合，避免高压塑料熔体从二者之间溢出，凹坑球半径应比喷嘴球头半径大。浇口套中流道垂直于分型面，为便于流道凝料的脱出，将流道设计成圆锥形，锥角从小端直径开始以英寸的增量从增加到。流道的设计将影响到模具的生产效率及其加工难度。在大多数注塑模具中最大的溢料问题就是发生在注塑机喷嘴与模具浇口套接触的间隙处。这个区域是所有浇注系统中熔体流动速度最高的，个合理的细直径流道可以产生较大的材料剪切作用，促使物料的进步熔融，而且可以增大物料的充填速度和压力，减少制件的表面缺陷。主流道小端直径应比注塑机喷嘴孔直径约大，避免物料在二者接触的地方冷凝成比主流道直径大的凝块，使主流道凝料无法脱出。主流道直径的大小很大程度上决定着物料容积流量注射量的大小充填速度，同时影响到特定流动特性树脂成型所需要的容积流量。尺寸较大的制件和需要高充填速度的制件要求主流道的直径较大，以避免物料过量剪切带来的问题。通常情况下，无定形树脂和混合物如以及合金等成型时所需主流道和分流道尺寸要大于半晶质树脂如等所需的尺寸。图所示为典型非晶拜尔树脂成型时所需的主流道尺寸与总注塑量和预计充填时间的关系。因为主流道中剪切速率达到最高发生在小端口以下英寸的地方，在这个地方同时会产生大量的剪切热，而且会造成压力损失，图中所反映的结果适用于不同长度的流道。在定程度上制件的几何形状会影响到充填时间。例如，具有壁厚不均匀特点的制件在注塑时就需要较高的充填速度，以此来避免制件薄壁处的提前冷却凝固，对制件的质量造成影响。其他几何形状的制件则需要较慢的充填速度来避免制件表面缺陷的产生或超过模具锁模力的要求，发生事故。主流道大端的直径随着流道的长度增加而增大，标准的主流道锥角般为，因此长度增加将导致其大端直径的增大。而较大的主流道直径将使冷却时间加长，也因此还增产成型周期，同时还会增加修模问题。