定距。操作时完成第二步冲压后，把条料抬起向前移动，用落料孔套在活动挡料销上，并向前推紧，冲压时凸模上的导正销再作精确定距。活动挡料销位置的设定比理想的几何位置向前偏移，冲压过程中粗定位完成以后，当用导正销作精确定位时，由导正销上圆锥形斜面再将条料向后拉回约而完成精确定距。用这种方法定距，精度可达。七冲压设备的选定通过校核，选择开式双柱可倾压力机能满足使用要求。其主要技术参数如下公称压力滑块行程最大闭合高度最大装模高度工作台尺寸前后左右垫板尺寸厚度孔径模柄孔尺寸最大倾斜角度八模具零件加工工艺本副冲裁模，模具零件加工的关键在工作零件固定板以及卸料板，若采用线切割加工技术，这些零件的加工就变得相对简单。图所示落料凸模的加工工艺过程如下表所示。凹模固定板以及卸料板都属于板类零件，其加工工艺比较规范。图所示凹模的加工过程与冲模工艺与模具设计书所示落料凹模的加工过程完全类似，见表即可，在此不再重复。落料凸模加工工艺过程序号工序名称工序内容工序简图示意图备料将毛坯锻成长方体热处理退火刨刨六面，互为直角，留单边余量热处理调质磨平面磨六面互直角钳工划线划出各孔位置线加工螺钉孔安装孔及穿丝孔按位置加工螺钉孔销钉孔及穿丝孔热处理按热处理工艺，淬火回火达到磨平面精磨上下两平面线切割按图线切割，轮廓达到尺寸要求钳工精修全面达到设计要求检验九模具的装配根据级进模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，并调整间隙试冲返修。具体装配见下表所示。隔板连续模的装橡胶的工作行程书查得，则凸凸凹凸凹，其工作部分结构尺寸如图所示卸料橡胶的设计卸料橡胶的设计计算见如下。选用的四块橡孔刃口尺寸计算的凸凹模的制造公差由表见冲模具设计应用实例书查得凹，凸由于凸凹，故采用凸模与凹模分别加工方法，因数由表见冲模具设计应用实例法，因数由表见冲模具设计应用实例书查得和，则凸凸凸凸凹，凹按凸模尺寸配制，其双面间隙为。冲的制造公差由表见冲模具设计应用实例书查得凹凸和凹，凸，由于凸凹和凸凹，故采用凸模与凹模配合加工方设计应用实例书查得，则凹凹凸凹凸其工作部分结构尺寸如图所示冲槽刃口尺寸计算，的槽凸凹模。落料刃口尺寸计算的凸凹模的制造公差由表见冲模具设计应用实例书查得凹，凸。由于凸凹，故采用凸模与凹模分开加工方法，因数由表见冲模具零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算，具体计算如下对工件未注公差可按计算，也可由书附录查得各尺寸的未注公差。根据表见冲模具设计应用实例书查得冲裁模刃口双间隙，加工方法及模具装配方法。结合该模具的特点，工作零件的形状相对较简单，适宜采用线切割机床分别加工落料凸模凹模凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化。因此工作孔投影面积范围内，满足要求。压力中心数据表基本要素长度各基本要素压力中心的坐标值合计凹模型口图工作零件刃口尺寸计算在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的求得该模具的压力中心点的坐标，。由己上计算结果可以看出，该件的冲裁力比较大，压力中心偏移坐标原点的距离也比较大，为了便于模具有加工和装配模具中心仍选在坐标原点选用适当的冲床，点仍在隔板的形状具有圆形的特点，直排时材料利用率较高，应采用直排，如图下图所示的排样方法。条料宽度，步距离为，个步距的材料利用率为。工件排样根据落料工序设计，考虑操作方便及模具结构简单，故采用单排排样设计，采用手工送料，采用导料板导料挡料销挡料。由表见冲模工艺与模具设计书查得，那么条料的宽度条料的步距导料板的导料尺寸采用无侧压装置，条料与导料板间间隙冲裁单件材料的利用率计算排样图如下所示冲压力的计算落料力的计算落落落料力工件外轮廓周长材料厚度材料抗剪强度由书见冲模具设计应用实例书附录查得落料力则为落冲槽冲孔力的计算冲工件内轮廓周长冲冲工件内轮廓周长冲即冲裁力为冲裁力落冲冲④卸料力的计算落卸卸卸卸料力因数，由表见冲模具设计应用实例书查得卸卸推件力的计算冲推推推推件力因数由表见冲模具设计应用实例书查得推，推总冲压力的计算故总的冲压力为推卸冲落总弹性卸料，下出件故拟选定开式双柱可倾压力机压力中心的确定及相关计算计算压力中心时，先画出凹模型口图，工件结构相对简单，有个长，宽的槽和个的孔孔与孔孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为槽与外圆之间的壁厚。工件的尺寸全部为自由公差，可看作级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。二冲压工艺方案的确定该工件包括冲槽冲孔落料三个基本工序，可有以下三种工艺方案方案先落料，后冲孔冲槽。采用单工序模生产。方案二落料冲孔冲槽复合冲压。采用复合模生产。方案三冲槽冲孔落料级进冲压。采用级进模生产。方案模具结构简单，但需三道工序三副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。方案二只需副模具，工件的精度及生产效率都较高，但模具制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。方案三也只需副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。三主要设计计算排样方式的确定及其计算设计级进模，首先要设计条料排样图。隔板的形状具有圆形的特点，直排时材料利用率较高，应采用直排，如图下图所示的排样方法。条料宽度，步距离为，个步距的材料利用率为。工件排样根据落料工序设计，考虑操作方便及模具结构简单，故采用单排排样设计，采用手工送料，采用导料板导料挡料销挡料。由表见冲模工艺与模具设计书查得，那么条料的宽度条料的步距导料板的导料尺寸采用无侧压装置，条料与导料板间间隙冲裁单件材料的利用率计算