为，尺寸公差为查表单侧加工时，其加工余量为，双侧加工时，每册加工余量为根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下孔的加工余量的确定查机械制造工艺设计简明手册表得，各加工余量分别为精绞粗绞扩孔钻孔，总余量为由于该处孔径较小，未先预铸孔，故用的钻头钻出的孔。孔的加工余量的确定查机械制造工艺设计简明手册表得，各加工余量分别为粗镗半精镗总余量为该处先已预铸出的孔。的两个上端面的加工余量的确定查机械制造工艺设计简明手册表得，各加工余量分别为精铣粗铣，总余量为。拨叉底面的加工余量的确定查机械制造工艺设计简明手册表得，其粗铣的加工余量为。为了更直观些，做表如下加工孔加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸孔铸件粗镗半精镗孔钻扩粗铰精铰加工平面加工内容加工余量基本尺寸铸件粗铣孔下端面粗铣孔下端面粗铣孔上端面精铣孔下端面精铣孔上端面精铣孔上端面工件如图所示三夹具设计机床夹具的功用稳定保证工件的加工精度用夹具装夹工件时，工件相对于刀具及机床的位臵精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，是批工件的加工精度趋于致。减少辅助工时，提高生产率使用夹具装夹工件无需划线找证，可显著地减少辅助工时，方便快捷可提高工件刚性，使用较大的切削用量可实现多件多工位同时装夹，可采用高效夹紧机构，提高劳动生产率。扩大机床使用范围，实现机多能根据加工机床的成形运动，附以不通类型的夹具，可扩大机床的工艺范围，为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。二问题的提出本夹具主要用来钻两个小孔，这两个小孔对上端面有个的位臵度要求。三夹具设计定位基准的选择由零件图可知，两小孔相对于两个孔上端面有位臵度要求，其设计基准就是孔上端面，为了使定位误差为零，应选择以孔为定位基准，采用面两孔进行定位，即用个平面，限制个自由度和个短圆柱销，个销边销共限制了个自由度，达到完全定位。定位误差分析定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为个平面以短圆柱销个销边销，短圆柱销和销边销的尺寸与公差现规定与本零件孔的尺寸与公差相同即所谓定位误差，是指由于定位造成的加工面相对于工序基准的位臵误差，因为对于批工件而言，刀具经调整后位臵是不动的，即被加工表面的位臵相对于定位基准是不变的，所以定位误差就是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。造成定位误差的原因由于定位基准与工序基准不定引起的定位误差，称基准不重合误加工原则遵循先基准后其他原则，首先加工基准拨叉下端面遵循先粗后精原则，先安排粗加工工序，后安排加工工序工序的集中和分散本拨叉选用工序集中原则安排拨叉的加工工序。该拨叉的生产类型为成批生产，可以采用万能型机床配以专用工夹具，以提高生产率而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而工出定位基面，这种精基准成为辅助基准，辅助基准在零件的的工作中不起任何作用它仅仅是为加工的需要而设计的。加工阶段的划分该拨叉加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工半精加工和精加工几个阶段。较高的表面，可以采用互为基准反复加工的原则来保证定位可靠性原则精基准应凭整光洁，具有相应的精度，确保定位简单准确，便于安装，夹紧可靠。如果工件上没有能作为精基准选用的恰当表面，可以在工件专门加制造，缩短生产准备时间，便于采用高效率的专用设备，大幅度的提高生产率。自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择加工表面为精基准。互为基准反复加工原则有些相互位臵精度要求面，以保证各表面之间的位臵精度。采用统基准的好处在于可以在次安装中加工几个表面，减少安装次数和安装误差，有利于保证各加工表面之间的相互位臵精度有关工序所采用的夹具结构比较统，简化夹具的设计与装方便以及以及设计基准和工序基准重合问题。当二者不重合时，应该进行换算。基准重合原则应尽可能选择零件的设计基准作为定位基准，以避免产生基准不重合原则。基准统原则应尽可能选用精基准定位加工各表准选择原则，现选取拨叉俩个孔德下端面为粗基准，利用俩个的外轮廓作为主要定位面，再以个销钉限制最后个自由度，达到完全定位。三精基准的选择精基准的选择原则主要考虑如何减少误差，保证加工精度和安粗基准的定位面，限制个自由度在利用个销钉限制个自由度达到完全定位然后进行铣削。对于拨叉零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准，而对于有若干个不加工表面的工件，则应以与不加工表面为粗基准，根据这个基加工表面的工件，则应以与不加工表面要求要求相对位臵精度较高的不加工表面为粗基准，以求壁厚均匀外形对称等。根据这个基准选择原则，现选取孔的不加工外轮廓作为粗基准，利用俩个型块支撑俩个外轮廓表面作为复使用原则粗基准的定位精度低，在同尺寸方向上只允许使用次，不能重复使用对于般类的叉杆类零件而言，以孔和端面作为粗基准，是完全合理的。对于本零件而言，尽可能选择不加工便面为粗基准，而对于有若干个不夹紧可靠在铸件上不应该选择有浇冒口的表面，分型面，有毛刺或夹砂的表面作为粗基准在锻件上不应该伴有飞边的表面作为粗基准，若工件上没有合适的表面作为粗基准，可以先铸出或焊上几个凸台，以后再去掉不重复夹紧可靠在铸件上不应该选择有浇冒口的表面，分型面，有毛刺或夹砂的表面作为粗基准在锻件上不应该伴有飞边粗基准的选择在选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够多的余量，及保证不加工表面与加工序的夹具。这次设计涉及到机床，机械加工工艺，工装夹具等机制专业的几乎所有的专业基础知识。是次全面地，系统地检查自己在大学期间对专业知识学习的情况，在整个设计过程中做到严谨认真，丝不苟的精神，尽量使自己的设计达到理想的水平，通过独立的查找资料，分析，计算完成方案设计，图纸设计和编写技术文件等，设计了这套比较完整的加工工艺路线，使自己对机制专业有了更深刻的认识。由于时间短促，经验不足以及水平有限，本次设计难免许多不妥和之处，敬请批评指正，以便及时改正。零件分析零件的作用图题目所给的零件是车床拔叉，型号为。它位于车床变速机构中，主要起换挡使主轴回转运动按照工作者要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用，零件上方的孔与操纵机构相连，半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴相接触，通过上方的力拨动下方的齿轮变速，俩件零件铸为体，加工时分开。二零件的工艺分析零件的材料为，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差，不适合磨削，以下则是拨叉零件需要加工的表面以及表面之间的位臵要求。小孔以及与之相通的锥孔螺纹孔。大头半圆孔拨叉底面，小头孔端面，大头半圆孔端面，大头半圆孔端面与小头孔中心线的垂直度误差为，小头孔上端面与之中心线的垂直度误差为由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位臵精度，再根据加工方法的经济精度以及机床所能达到的位臵精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述要求，采用常规的加工工艺均可保证。二工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件的材料为，考虑零件在机床运行过程中所受的冲击力不大，零件制造又比较简单，故选择铸件毛坯，选用铸件公差等级为级，已知该拨叉零件的生产纲领为件∕年，零件的质量为∕个，可确定该拨叉零件为大批生产，所以初步确定工艺安排为加工过程工序划分阶段工序适当集中加工设备以通用设备为主二基面的选择基面的选择是工艺规程中的重要工作之，基面选择正确与合理可以使加工质量得到保证，生产效率提高。粗基准的选择在选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够多的余量，及保证不加工表面与加工表面间的尺寸，位臵符合零件图样设计要求，粗基准的选择原则重要表面余量均匀原则必须首先保证工件重要表面具有较小的加工余量，应选择该表面为粗基准表面间的相互位臵要求原则必须保工件上加工表面与不加工表面之间的相互位臵要求，应以不加工表面作为粗基准，如果在工件上有很多不加工表面，应以其中与不加工表面相互位臵要求较高的不加工表面作为粗基准，以求壁厚均匀外形对称等余量足够原则如果零件上各个表面均需加工，则以加工余量较小的表面作为粗基准定位可靠性原则作为粗基准的表面，应选用比较可靠，平整光洁的的表面，以便定位准确，夹紧可靠在铸件上不应该选择有浇冒口的表面，分型面，有毛刺或夹砂的表面作为粗基准在锻件上不应该伴有飞边的表面作为粗基准，若工件上没有合适的表面作为粗基准，可以先铸出或焊上几个凸台，以后再去掉不重复使用原则粗基准的定位精度低，在同尺寸方向上只允许使用次，不能重复使用对于般类的叉杆类零件而言，以孔和端面作为粗基准，是完全合理的。对于本零件而言，尽可能选择不加工便面为粗基准，而对于有若干个不加工表面