尽量防止造成假象，为揭示真实组织准备好条件。磨平将试样先后用砂轮及粗细砂纸磨平常用的金相砂纸由粗到细。操作时应使试样受力均匀压力适中。并始终方向致，中途不可转向。磨好个序号的砂纸后，在下个序号的砂纸上磨的方向必须与前号成度。抛光先加抛光粉如等进行初抛光，最后加清水蒸馏水更好精抛。非金属夹杂物的金相观察金相鉴定法除了对夹杂物的化学成分晶体结构不能鉴别外，在光学金相显微镜下可以直接观察和鉴别夹杂物的形态大小数量分布类型光学性能塑性及抛光性能等，同时金相法还具有操作简便容易实施的特点。就目前而言，应用金相法是鉴别非金属夹杂物是最广泛最有效的方法。未经浸蚀磨片上的各种非金属夹杂物，在金相显微镜光线明场暗场和偏光下，具有不同的光学性质和固有的颜色，以及些独特的几何形状。因此金相法可作钢中夹杂物的定性分析研究。在本次实验中首先利用金相显微镜直接观察试样抛光表面上夹杂物的形状大小及分布，并进行相关统计，从而得出三钟电解萃取方案下的组织结构差异，作出对比分析，为后面的实验总结作下铺垫。本实验的金相检测试验按照流程图进行。图金相检测试验按照流程图扫描电镜分析利用分辨本领高放大倍率变化范围宽放大率可从十几倍连续放大到几十万倍成像焦深长立体感强等特点，对制取得到的凸凹不平的试样表面进行宏观和微观形貌特征观察和分析，获取夹杂物形状尺寸大小分布情况，统计出其粒径大小规律。射线能谱分析利用射线能谱仪操作方便准确度高，分析速度快，既能定性分析又能定量分析的特点，对夹杂物所含元素进行定性与定量分析，确定元素各自含量与比例。本次实验多次使用到了扫描电子显微镜，射线能谱仪，如图所示。图扫描电子显微镜图射线能谱仪第三章实验结果与分析金相法观测结果金相图及分析三种试样获得的金相织图如图所示。图试样中夹杂物金相图由图可知试样的组织是经过轻微拉伸处理的盘条钢金相显微图像。该组织中非金属夹杂物随机分布，且不易找到，铸态组织下呈球状或链球状，故而为塑性夹杂物。图试样中夹杂物金相图由图可知试样经过中等强度拉伸后存在着变形现象，初步判断盘条钢中含有的夹杂物主要为脆性夹杂物，组织形态呈条状分布，金相显微镜下明场下为灰色或暗灰色，色泽不均匀。钢，而不适于高碳钢及合金钢。溴酯的酸包括稀硫酸稀盐酸稀硝酸及稀磷酸等，酸液浓度溶样温度和时间需进行实验确定。般情况下，酸液浓度控制在以下，溶样温度多在。酸溶法所用试样可以是车屑或片状样品。碘甲醇法主要用于分离非金属夹杂物的研究动态非金属夹杂物的分离提取目前对钢中非金属夹杂物的分离提取方法比较多，但主要采用以下四种酸溶法适用于提取碳素钢及低合金钢中的稳定氧化物稳定氮化物和碳化物等。酸溶法中所采用脆性的，加工时保持原状或只是拉开距离。除此之外，夹杂物还可根据化学稳定性的不同，分为易溶于稀酸，甚至在水中就能分解的不稳定夹杂物和在热的浓酸中才能溶解的稳定夹杂物。或按照钢的类型和成分分类等。钢中或球状不变形夹杂物铸态呈球状，热加工后形状保持不变，如及含量较高的硅酸盐等。④半塑性夹杂物指各种复相的铝硅酸盐夹杂。基底铝硅酸盐有范性，热加工时延伸变形，但其中包含着的析出相如等是性，沿变形方向延伸成条带状。属于这类的夹杂物有硫化物及含量较低的铁锰硅酸盐等。脆性夹杂物热加工时形状和尺寸都不变化，但可沿加工方向成串或点链状排列。属于这类的夹杂物有，等。点状存在的夹杂物与钢的成分冶炼过程脱氧方法等因素有关。按夹杂物的塑性及分布分类在生产检验中又根据夹杂物的塑性及分布特性分为脆性夹杂物塑性夹杂物点状不变形夹杂物。塑性夹杂物热变形时具有良好的范硅酸盐及硅酸盐玻璃如•硫化物如氮化物如复杂夹杂如硫氧化物，氟氧化物，氮碳化物，硫碳化物等。钢中实际的。钢中常规检验遇到的夹杂物多数是内生夹杂物。，第章绪论引言由于现代工程技术的发展对钢的强度韧性加工性能等要求日趋严格，所以对钢铁材质要求也越来越高。非金属夹杂物作为独立相存在于钢中，破坏了钢基本的连续性，使钢组织的不均匀性增大。因此盘条钢中非金属夹杂物的存在，对其性能产生强烈影响。根据非金属夹杂物的性质形态分布尺寸及含量等因素的不同，对钢性能的影响也不同。为了提高金属材料的质量，生产非金属夹杂物少的洁净钢，或控制非金属夹杂物性质和要求的形态，这是冶炼和铸锭过程中的个艰巨任务。因而在冶炼过程如何有效地控制非金属夹杂物的成分数量及粒径分布已成为冶金分析领域研究的重要课题。而对于金相分析工作者来说，如何正确判断和鉴定非金属夹杂物，是十分重要的。钢中非金属夹杂物研究概述非金属夹杂物的来源钢中非金属夹杂物按其形成原因可分为两类即内生夹杂物和外来夹杂物。内生夹杂物的来源主要有以下几个方面脱氧剂及合金添加剂和钢中元素化学反应的产物，在钢液凝固前未浮出而残留在钢中。出钢浇注过程中钢水与大气接触，钢水中易氧化氮化元素的二次氧化氮化产物。出钢至铸锭过程中，随钢水温度的下降，造成氧硫氮等元素及化合物溶解度的降低，因而产生或析出各种夹杂物。般的讲，内生夹杂物较为细小，合适的工艺措施可减少其含量，控制其大小和分布，但不可能完全消除。外来夹杂物的主要来源有两个途径冶炼出钢及浇注过程中，钢水炉渣及耐火材料相互作用而被卷入的耐火材料或炉渣等。与原材料同时进入炉中的非金属夹杂物。这类夹杂物般较粗大，只要工艺