做到标准件的选择正确以及非标准的设计合理。在设计与选择的过程中必须要根据实际情况来选择，要结合工厂生产的实际情况来考虑。本章将模具基本零件的形状与尺寸都已经确定出来，为装配的设计做好准备。第章模具的装配与部装图的设计零件技术要求冲模零件不允许有裂纹，工作表面不允许有划痕机械损伤锈蚀等表面缺陷。经热处理后的零件硬度应均匀不允许有软点和脱碳区，并清除氧化物等。冲模各零件的材料和热处理硬度应采用性能高于规定的其他钢种。零件图中普通螺纹的基本尺寸应符合的规定，选用极限与配合应符合的规定。固定板凹模垫板卸料板的形状和位置公差按等的规定。冲模各零件的几何形状尺寸精度表面粗糙度等应符合设计图样的要求。零件图中未注公差尺寸的极限偏差按的规定。零件图中未注的形状和位置公差按的规定。冲裁模之凸凹模刃口及侧刃必须锋利，不允许有崩刃缺刃和机械损坏。冲裁模凹模工作孔不允许有倒锥度。装配技术要求装配时应保证凸凹模之间的间隙均匀致，配合间隙符合设计要注，不允许采用使凸凹模变形的方法来修正间隙。推料卸料机构必须灵活，卸料板或推件器在冲模开启状态时，般应突出凸凹模表面。各接合面保证密合。落料冲孔的凹模刃口的高度，按设计要求制造，其漏料孔应保证畅通，般应比刃口大冲模所有活动部分的移动应平稳灵活，无滞止现象，滑块楔埠在固定滑动面移动时，其最小面积不少于其面积的半。各紧固用的螺钉锁钉不得松动，并保证螺钉和销钉的端面不突出上下模座平面。各卸料螺钉沉孔深度应保证致。各卸料螺钉顶杆的长度应保证致。凸模的垂直度必须在凸凹模间隙值允许范围内。冲模的装配必须符合模具装配图明细表及技术条件规定。凸模凸凹模等与固定板的配合般按或，保证工作稳定可靠。复合模具的安装调试要求复合模具安装的要求上模座上平面对下模座下平面的平行度，导柱轴心线对下模座下平面的垂直度和导套孔轴心线对上模座上平面的垂直度均应达到规定的精度要求。模架的上模沿导柱上下移动应平稳，无阻滞现象。工业之。模具是工业生产中的基础工艺装备，是种高附加值的高精密集型产品，标准化水平低，模具标准件使用覆盖率低也对模具质量成本有较大影响，特别是对模具制造周期有很大影响。模具材料及模具相关技术落后，模具材料性能质量和品种问题往往会影响模具质量寿命及成本，国产模具钢与国来受大而全小而全的影响，模具专业化水平低，专业分工不细致，商品化程度低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占左右，其余为自产自用。模具企业之间协作不畅，难以完成较大规模的模具成套任务。模具的装备水平比国外许多企业低很多。由于体制和资金等方面的原因，引进设备不配套，设备与附件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较妥善的解决。专业化标准化商品化程度低，协作能力差，由于长期以以及多数国有企业机制不能适应市场经济之外，还有下列几个原因近年来我国机床行业进步较快，已能提供比较成套的高精度加工设备，但与国外装备相比，仍有较大差距。虽然国内许多企业已引进许多国外先进设备，但总体发达国家大多是万美元，有的高达万美元，与之相对的是我国相当部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。造成上述差距的原因很多，除了历史上模具作为产品长期未得到应有的重视，度型腔表面粗糙度寿命及结构等方面。开发能力较差，经济效益欠佳我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合万美元，国外模具工业总量比例不足，而国外在以上。年，模具进出口之比为，进出口相抵后的净进口额达亿美元，为世界模具净进口量最大的国家。模具产品水平大大低于国际水平，生产周期却高于国际水平。产品水平低主要表现在模具的精的工模具车间分厂，自产自配比例高达左右，而国外模具超目录摘要第章绪论我国模具技术的现状及发展趋势冲压模的现状与发展趋势国外模具工业的发展情况课题研究的内容第章制件的工艺分析与压力机的选择设计题目内容成型工艺分析冲裁工艺方案的确定模具结构型式确定排样的确定排样方法的确定确定搭边值确定条料步距画出排样图毛坯周长与表面积计算毛坯材料利用率的计算冲裁压力中心的确定各部分工艺力计算落料力冲孔力的计算卸料力推件力的计算弯曲力压料力的计算切断力的计算总力公称压力的计算压力机的选择卸料零件的计算本章小结第章模具的结构设计凸凹模刃口尺寸的计算落料时凸凹模刃口尺寸的计算冲孔时凸凹模刃口尺寸的计算选用模架确定闭合高度及总体尺寸模具各零部件的设计与计算冲孔凸模的设计凸模固定板的设计垫板的设计弯曲凹模的设计落料凹模凸凹模的设计出件装置的设计定位零件的设计模柄的选取卸料板的设计转动板与活动凸模块以及滑块的设计连接件与紧固件的选取下模板的确定模具材料的选用本章小结第章模具的装配与部装图的设计零件技术要求装配技术要求复合模具的安装调试要求复合模具安装的要求复合模具调试的要求主要组件的装配模具的工作过程模具的部装图模具的装配图的确定本章小结结论致谢参考文献第章绪论我国模具技术的现状及发展趋势模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到世纪年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业乡镇个体模具企业的发展也相当迅速。虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密大型复杂长寿命模具领域。由于在模具精度寿命制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用高速切削超精加工及抛光技术信息化方向发展。近年，模具行业结