取刀具直径。选择刀具前角后角，副后角，刀齿斜角，主刃，过渡刃ε，副刃过渡刃宽ε工序三以孔上端面为精基准，钻扩铰精铰孔，保证垂直度误差不超过，孔的精度达到。选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时，钻头采用双头刃磨法，后角，二重刃长度ε，横刀长，宽，棱带长度选择钻头选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时，钻头采用双头刃磨法，后角，二重刃长度ε，横刀长，宽，棱带长度选择切削用量决定进给量查切所以，按钻头强度选择按机床强度选择最终决定选择机床已有的进给量经校验校验成功。钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度查切为，寿命切削速度查切修正系数故。查切机床实际转速为故实际的切削速度校验扭矩功率所以故满足条件，校验成立。计算工时由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量致，以减少辅助时间。扩铰和精铰的切削用量如下扩钻铰孔精铰工序四以孔为精基准，粗半精精铣宽和宽的槽，保证面的精度达到工件材料铸造。机床卧式铣床。刀具硬质合金钢端铣刀，牌号。工序五以孔为精基准，粗精镗孔内槽，保证精度达到。工件材料铸造。端面为精基准，钻扩铰精铰孔，保证垂直度误差不超过，孔的精度达到。选择高速钢麻花钻硬质合金钢端铣刀，牌号。铣削宽度，深度，齿数，故据切削用量简明手册后简称切削手册取刀具直径。选择刀具前角后角，副后角，主刃，过渡刃ε，副刃过渡刃宽ε。工序二精铣孔上下端面。加工条件工件材料铸造。加工要求精铣上下端面。机床卧式铣床。刀具牌号。铣削宽度，深度，齿数，故据切削用量简明手册后简称切削手册取刀具直径。选择刀具前角后角，副后角，刀齿斜角五确立切削用量及基本工时工序以外圆为粗基准，粗铣孔上下端面。加工条件工件材料铸造。加工要求粗铣孔上下端面。机床卧式铣床。刀具硬质合金钢端铣刀取端面长度余量均为均为双边加工铣削加工余量为粗铣精铣其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差端面。查机械制造工艺设计简明手册以下称工艺手册表工序七对拨叉进行淬火处理，达到硬度要求。工序八检查。工序是八步，效率很高，以上工艺过程详见图。四机械加工余量工序尺寸及毛皮尺寸的确定车床拨叉零件材料为，硬度，生产类型中批量，铸造，孔的精度达到。工序四以孔为精基准，粗半精精铣宽和根据这个基准选择原则，现选取孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用个带端面的长轴大平面定位销作主要定位面，限制个自由度，再以组固定挡板限制最后个自由度，达到完全定位，然后零件上方的孔与操纵机构相连，而下方的宽的槽则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。零件铸为体，加工时分开。二零件的工艺分析车床共有两处加工表面，其间有定位置要求。分述如下以为中心的加工表面这组加工表面包括的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求，孔内壁有个导向槽，有位置要求和精度要求，与孔面有垂直度要求。以面为基准的加工表面这组加工表面包括宽的槽的两边壁面，均与孔有垂直度要求上方的宽的槽壁面，也与孔有垂直度要求。这些表面有定的位置度要求，都与孔有垂直度要求。由上面分析可知，加工时应先加工组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外组。二工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。二基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用个带端面的长轴大平面定位销作主要定位面，限制个自由度，再以组固定挡板限制最后个自由度，达到完全定位，然后进行铣削。精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。三制定工艺路线制定工艺路线得出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还