具与工序Ⅰ所使用刀具相同现采用立式铣床，根据机床说明书，取。故实际切削速度当时，工作台每分钟进给量应为查机床说明书，取切削工时为加工侧端面的时间，总工时工序Ⅸ钻孔确定进给量根据机械加工工艺手册锻件硬度取。切削速度根据相关手册，查得切削速度，所以根据机床说明书选取，故实际切削速度切削工时工序Ⅹ铣宽为的槽根据切削手册切削速度根据相关手册取刀具采用硬质合金面铣刀，根据机床说明书，取。故实际切削速度当时，工作台每分钟进给量应为查机床说明书，取切削工时最后，将以上各工序切削用量工时定额的计算结果，连同其他加工数据并填入机械加工工序过程综合卡片。三夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计第Ⅳ道工序钻孔的钻床夹具。本夹具将用于摇臂钻床，刀具为高速钢锥柄麻花钻提出问题本夹具用来钻孔加工本道工序时，该孔有过高的精度要求。因此，在本道工序加工时，主要考虑如何保证孔的定位，如何降低劳动强度提高劳动生产率。二夹具设计定位基准的饿选择由零件图可知，以孔和孔的个端面为定位基准，采用支承钉为辅助支承，同时为了缩短本工序的辅助时间，应设计个可以快速更换工件的夹紧装置。切削力和夹紧力的计算刀具高速钢锥柄麻花钻轴向力扭距在计算切削力时必须把安全系数考虑在内，安全系数为基本安全系数为加工性质系数为刀具钝化系数。所以实际切削速度查机床说明书，取切削工时为加工侧端面的时间，总工时工序Ⅳ粗铣孔内端面。根据切削手册切削速度现采用立式铣床，根据机床说明书，取。故实际切削速度当时，工作台每分钟进给量应为工序Ⅲ粗铣孔外端面。根据切削手册切削速度根据相关手册取刀具与工序Ⅰ所使用刀具相同，切削速度，根据相关手册及机床说明书，取，加工孔径。则根据机床选取。实际切削速度切削工时切削工时为加工侧端面的时间，总工时工序Ⅱ粗镗孔倒角。根据机械加工工艺手册查得镗孔的进给量ƒ，按机床规格取。故实际切削速度当时，工作台每分钟进给量应为工序工尺加寸查机床说明书，取硬质合金面铣刀，齿数，。计算切削用量根据切削手册切削速度根据相关手册取现采用立式铣床，根据机床说明书，取最小加工公差五确定切削用量及基本工时工序Ⅰ粗铣孔端面。本设计采用查表法确定切削用量。加工条件工件材料钢，锻造。加工要求铣端面，。机床立式铣床。刀具铣后最大尺寸铣后最小尺寸将以上计算的工序间尺寸及公差整理成下表锻造毛坯铣削加工孔处加工前最大最小加工后最大最小加工余量单边最大钻孔由于本设计规定的零件为中批生产，可采用调整法加工，因此在计算最大最小加工余量时，可按调整法加工方式予以确定。毛坯名义尺寸毛坯最大尺寸毛坯最小尺寸和。根据机械根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的饿机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下孔毛坯为空心，参照机械加工工艺手册，确定工序尺寸为。由锻件复杂系数为，锻件材质系数取，毛坯尺寸为。根据机械加工工艺手册加工余量分别为粗镗精镗孔毛坯为空心，参照机械加工工艺手册，确定工序尺寸为。工序Ⅸ钻孔。工序Ⅹ铣宽为的槽工序Ⅺ去毛刺。工序Ⅻ检查。工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于方案是先加工孔端面，再以该加工平面为基准加工其余平面，最后加工各个孔方案二是先以孔外端面为基准加工孔端面，再以孔端面为基准加工其它端面和孔。两相比较可以看出，方案二遵循互为基准原则能够较好的保证加工精度，对设备要求较低，而方案工序比较集中，考虑实际设备条件，可将两个方案进行综合考虑。具体工艺过程如下工序Ⅰ粗铣孔端面。工序Ⅱ粗镗孔，倒角。工序Ⅲ粗铣孔外端面。工序Ⅳ粗铣孔内端面。工序Ⅴ扩，粗铰孔并加工倒角。工序Ⅵ粗镗孔。工序Ⅶ半精铣孔端面。工序Ⅷ半精铣孔端面。工序Ⅸ钻孔。工序Ⅹ铣宽为的槽工序Ⅺ去毛刺。工序Ⅻ检查。四机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定后钢板弹簧吊耳零件材料为钢，毛坯重量约为，生产类型为中批生产，采用锻造。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的饿机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下孔毛坯为空心，参照机械加工工艺手册，确定工序尺寸为。由锻件复杂系数为，锻件材质系数取，毛坯尺寸为。根据机械加工工艺手册加工余量分别为粗镗精镗孔毛坯为空心，参照机械加工工艺手册，确定工序尺寸为。由锻件复杂系数为，锻件材质系数取，毛坯尺寸为根据机械加工工艺手册加工余量分别为扩孔铰孔孔孔端面的加工余量参照机械加工工艺手册，取加工精度，由锻件复杂系数为，两孔外侧单边加工余量为。