1、“.....由切削手册表查得，，即，因此，现采用立式铣床，取，工作台每分钟进给量应为，查机床使用说明书，取。铣削基本工时工序钻铰锥孔，以和零件中线为基准刀具专用刀具机床立式钻床确定进给量根据切削手册表查得，，查机床使用说明书，现取。查切削手册表，，计算机床主轴转速按机床选取，所以实际切削速度为计算切削基本工时工序钻底孔，攻螺纹，以和零件中线为基准钻螺纹底孔机床立式钻床刀具高速钢麻花钻根据切削手册查得，进给量为，现取则查简明手册表，取......”。

2、“.....切削用量选为，机床主轴转速为，按机床使用说明书选取，则机动时，，计算切削基本工时工序铣断，以为基准选择锯片铣刀，中齿，采用卧式铣床查切削手册，选择进给量为，切削速度为，则根据简明手册表，取，故实际切削速度为此时工作台每分钟进给量应为查切削手册表，刚好有。计算切削基本工时夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。并设计工序钻扩孔，粗铰精铰孔粗镗半精镗孔刀具为高速钢麻花钻。问题的提出本夹具主要用来钻底孔，该孔为通孔......”。

3、“.....在加工时应保证孔的垂直度要求分别为。此外在本工序加工时还应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，所以为了满足该要求，在进行夹紧拨叉工件时采用了气缸自动装臵来进行装夹工件，并采用快换钻套提高钻孔的速度，能够提高加工效率。夹具设计定位基准选择由零件图可知，孔为通孔，跟拨叉的上下底面有垂直度的技术要求，为使定位误差为零，应该选择拨叉下底面为定位基准保证该垂直度要求。此外，还应以孔外圆柱面为基准，从而保证孔在精度要求。为了提高加工效率，现决定采用自动夹紧装臵，并采用快换钻套以利于在钻底孔后进行精铰或精镗。切削力及夹紧力计算刀具硬质合金麻花钻......”。

4、“.....钻削时的主要切削力为钻头的切削方向，即垂直于工作台，查切削手册表，切削力计算公式为其中，，，，，，与加工材料有关，取与刀具刃磨形状有关，取与刀具磨钝标准有关，取，则在孔两个端面只需要采用开口垫圈和六角螺母适当夹紧后本夹具即可安全工作钻孔时的夹紧力取钻头直径有上述公式可得定位误差分析定位元件尺寸及公差的确定夹具的主要定位元件为两个定位销，这两个定位销的尺寸与公差规定为与本零件在工作时与其相匹配轴的尺寸与公差相同，即。此外，这两定位销共同保证加工孔的垂直度......”。

5、“.....计算定位销轴与工作台的平行度误差定位销轴与夹具体孔的最大间隙为夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该考虑提高劳动生产率。这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具，并优选机构元件不能影响加工中的走刀如产生碰撞等。刀具的选择与切削用量的确定刀具的选择刀具的选择是数控加工工艺中重要内容之，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。编程时，选择刀具通常要考虑机床间节省生产费用。在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。零件的装卸要快速方便可靠，以缩短机床的停顿时间。夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工......”。

6、“.....除此之外，还要考虑以下四点当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具可调式夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时准统。尽量减少装夹次数，尽可能在次定位装夹后，加工出全部待加工表面。避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。选择夹具的基本原则数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求是后进行外形加工以相同定位夹紧方式加工或用同把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少重复定位次数换刀次数与挪动压板次数零件的安装与夹具的选择定位安装的基本原则力求设计工艺与编程计算的基根据零件的结构和毛坯状况......”。

7、“.....顺序安排般应按以下原则进行上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑先进行内腔加工，全部加工表面按先粗后精加工分开进行。相切，但根据图上给出的尺寸，在计算相切条件时，变成了相交或相离状态。由于构成零件几何元素条件的不充分，使编程时无法下手。遇到这种情况时，应与零件设计者协商解决。零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点零件的内腔和外形最好采用统的几何类型和尺寸。这样可以减少刀具规格和换刀次数，使编程方便，生产效益提高。内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，因而内槽圆角半径不应过小......”。

8、“.....零件铣削底平面时，槽底圆角半径不应过大。应采用统的基准定位。在数控加工中，若没有统基准定位，会因工件的重新安装而导致加工后的两个面上轮廓位臵及尺寸不协调现象。因此要避免上述问题的产生，保证两次装夹加工后其相对位臵的准确性，应采用统的基准定位。零件上最好有合适的孔作为定位基准孔，若没有，要设臵工艺孔作为定位基准孔。若无法制出工艺孔时，最起码也要用经过精加工的表面作为统基准，以减少两次装夹产生的误差。此外，还应分析零件所要求的加工精度尺寸公差等是否可以得到保证有无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等......”。

9、“.....由于获得同级精度及表面粗糙度的加工方法般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状尺寸大小和热处理要求等全面考虑。例如，对于级精度的孔采用镗削铰削磨削等加工方法均可达到精度要求，但箱体上的孔般采用镗削或铰削，而不宜采用磨削。般小尺寸的箱体孔选择铰孔，当孔径较大时则应选择镗孔。此外，还应考虑生产率和经济性的要求，以及工厂的生产设备等实际情况。常用加工方法的经济加工精度及表面粗糙度可查阅有关工艺手册。加工方案确定的原则零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案......”。