相组织变化。三数控产品加工应该着重考虑的因素概述数控编程就是指从零件图样到获得数控加工程序的全部工作过程。分析零件图样和进行工艺处理在数控机床上加工零件，零件图是操作者的原始资料。对零件图样规定的技术特点几何形状尺寸及工艺要求进行分析，确定加工方案，选择合适的数控机床，选择设计刀具和夹具，确定合理的走刀路线，选择合理的切削用量。在确定工艺过程中，应充分考虑数控机床的所有功能，做到加工路线短走刀次数少换刀次数少等。数值计算根据零件的形状尺寸和走刀路线，计算出零件轮廓线上各几何元素的起点终点数控产品质量分析与控制和圆弧的圆心坐标。若数控系统没有刀补功能，则应计算刀心轨迹。当用直线圆弧来逼近非圆曲线时，应计算曲线上各节点的坐标值。若尺寸带有上下偏差时，通常编程时应取尺寸的平均值。编写程序根据工艺过程的先后顺序，用机床规定的代码和程序格式编写零件加工程序单，编写员应对数控机床的性能程序代码非常熟悉，才能编写出正确合理的零件加工程序。程序输入目前常用的方法是通过操作面板上的键盘直接将程序输入数控机床，或插入存储卡输入，或采用微机存储加工程序，经过串行接口将加工程序传入数控装置或计算机直接数据通信接口，可以边传送边加工。程序校核和首件试切通过数控机床的图形模拟功能，可进行图样模拟加工，检查刀具轨迹是否正确。由于只能大致检查出刀具运行轨迹的正确性，而且检验不出对刀误差和因些计算机误差引起的加工误差及加工精度，所以还要进行首件试切。产品加工中加工路线的问题划分加工阶段工件在粗加工阶段因切削用量大，产生较大切削力和切削热，以及加工时所受较大的夹紧力，它们共同作用引起工件的变形，如不分阶段连续进行粗精加工，上述变形来不及恢复，将影响加工精度，因此需要分开。粗精加工分开后，方面各阶段之间的时间间隙相当于自然时效，有利于内应力的消除另方面不会破坏已加工表面质量。具体加工安排为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后次走刀连续加工。刀具的进退刀路线要尽量避免在轮廓处停刀或垂直切入切出工件，以免留下刀痕切削力发生突然变化而造成弹性变形，在车削和铣削零件时，应尽量避免径向切入或切出，应该切向切入切出，这样加工的表面粗糙度较小。铣削轮廓的走刀方式应采用单方向走刀方式环形走刀方式，这样充分保证了加工的表面质量。铣削平面时应尽量采用顺铣，以便减小振动，从而降低加工表面粗糙度。④数控铣床在反向运动时会出现反向间隙，如果在走刀路线中将反向间隙带入，就会商丘科技职业学院毕业论文影响刀具的定位精度，增加工件的定位误差，应该在编程中加以重视。械加点是要保证部件间什么样的位置关系，就在这样的位置关系上，用个部件装上刀具去加工另个部件，这是种达到精度的简捷方法。误差平均法误差平均法又称为原始误差法，是利用有密切联系的表面间的相互比较和相易提高的状况。就地加工法在加工和装配中，有些精度问题牵涉很多零部件间的相互关系，如果纯地提高零件精度来满足设计要求，不仅为加工带来困难，而且有时不可能达到，此时，就可采用就地加工法来解决此类问题。要的方向上。这样在不减小原始误差的情况下，仍然可以获得较高的加工精度。误差分组法为了提高批零件的加工精度，有时可采取分化原始误差的方法，即将原始误差分组处理，从而提高零件的加工精度，常用于加工精度不有的原始误差，或者利用种原始误差去抵消另种原始误差，从而达到提高加工精度的目的。数控产品质量分析与控制误差转移法工艺系统的原始误差，可以在定的条件下能转移到误差的非敏感方向上，或不影响加工精度弱其影响，在生产中有着广泛应用。如采用反向进给的切削方式采用大进给量和的大主偏角在工件卡盘夹持的端车出个缩颈。误差补偿法误差补偿法是人为地制造种大小相等方向相反的误差，去抵消工艺系统固系统误差，分别用调整方向和自动连续补偿来消除或解决。对于随机误差，则采用数据统计的方法来解决。保证和提高加工精度的主要途径直接减少或消除误差这种方法是在查明产生误差的主要因素后，设法对其直接消除或减弯曲变形。在实际生产中，影响加工精度是错综复杂的。对于些加工误差问题，不能仅用单因素分析法解决，而需要用概率统计的方法进行综合分析，找出产生加工误差的原因，并加以消除。如系统误差的常值系统误差和变值工件刀具热变形对加工精度的影响，以及环境温度变化对加工精度的影响。工件内应力对加工精度的影响工件内应力对加工精度的影响属于加工后的误差，它是由于金属内部组织发生了不均匀的体积变化，从而引起工件的影响可归纳为三种形式受力点位置变化产生的形状误差。尺寸精度尺寸精度是指用来限制加工表面与其基准间的尺寸误差不超过定范围的尺寸公差要求。形状精度形状精度是指用来限制加工表面宏观几何形状误差，如圆度圆柱度平面度直线度等，不超过定范围的几何形状公差要求。位置精度位置精度是指用来限制加工表面与其基准之间的相互位置误差，如平行度垂直度同轴度位置度等，不超过定范围的相互位置公差要求。它们的公差值大小顺序为尺寸公差大于位置公差，位置公差大于形状公差。获得加工精度的方法获得尺寸精度的方法在机械加工中获得尺寸精度的方法有试切法调整法定尺数控产品质量分析与控制寸刀具法自动控制法和主动测量法五种。获得几何形状精度的方法在机械加工中获得几何精度的方法有轨迹法成形法仿形法和展成法四种。获得位置精度的方法工件的位置精度取决于工件的安装定位和夹紧方式及其精度。获得位置精度的方法有找正安装法夹具安装法和机床控制法三种。影响加工精度的因素及其分析在机械加工过程中，机床夹具刀具和工件组成个完整的系统，称为工艺系统。工件的加工精度问题也就涉及整个工艺系统的精度问题。下面对工艺系统中各类原始误差分别进行浅析。影响原始误差的简图如图所示。图加工原理误差加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。这种近似的加工方法可简化工艺过程及机床和刀具的设计和制造，提高生产率，降低成本，但是由此带来的原理误差必须控制在允许的范围内。工艺系统的几何误差机床几何误差机床几何误差包括机床本身各部件的制造误差安装误差和使用过程中的磨损引起的误差。其中对加工影响最大有主轴回转误差机床导轨误差以及传商丘科技职业学院毕业论文动链误差。刀具制造误差与磨损刀具制造误差对加工精度的影响，根据刀具种类不同而异。但都可直接影响到工件的尺寸和形状精度。任何刀具在切削过程中都不可避免地要产生磨损，并由此引起工件的尺寸和形状误差。夹具的制造误差与磨损夹具的制造误差与磨损包括三个方面定位元件刀具导向元件分度机构夹具体等的制造误差。夹具装配后，定位元件刀具导向元件分度机构等元件表面间的相对尺寸误差。夹具在使用过程中，定位元件和刀具导向元件表面的磨损。工件的安装误差调整误差以及度量误差工件的安装误差是由定位误差夹紧误差和夹具误差等三项组成调整误差是由于每道工序都要进行各种各样的调整工作而引起的误差度量误差是由于精读测量仪器分辨不出或测量方法失当而引起的误差。工艺系统受力变形对加工精度的影响工艺系统受力变形对加工精度的影响可归纳为三种形式受力点位置变化产生的形状误差。切削力变化引起