板上开腔孔采用四个，孔距为的导套孔采用过渡配合另有四个孔，孔距为。如图所示。图定模板中间板外形尺寸容体的表现粘度下降，流动性增加，有利于型腔的充填。冷却与加热系统塑件的体积很小，不宜在凸模上开设冷却水道，故采用较薄的模板，这样塑件就可以很快的自行冷却确定主要零件结构及尺寸经过初步设计，预选中小型标准模架，各板厚数值皆已有国际规定，其强度足够。型腔尺寸计算参考资料塑料成型工艺与模具设计板厚及侧壁厚计算按强度条件计算侧壁厚式中型腔内单位面积熔体压力型腔侧壁的最大弯曲应力型腔内壁半径。则因此取型腔之间的壁厚为。按强度条件计算型腔底板厚度则为了方便加工，取。故选模架是可行的，其导柱导套等标准件借从模架中选取。型腔径向尺寸的计算型腔深度的计算型芯尺寸计算型芯径向尺寸的计算型芯高度公式定模座板外形尺寸材料调质浇口套与板之间采用过渡配合，四个孔距为，四图定模板中间板外形尺寸容体的表现粘度下降，流动性增加，有利于型腔的充填。冷却与加热系统塑件的体积很小，不宜在凸模上开设冷却水道，故采用较薄的模板，这样塑用过渡配合，四个孔距为，四个小孔为的销钉孔。如图所示。图定模座板定模板外形尺寸材料钢调质板上开腔孔采用四个，孔距为的导套孔采用过渡配合另型芯高度公式定模座板外形尺寸材料调质浇口套与板之间采型腔深度的计算型芯尺寸计算型芯径向尺寸的计算为了方便加工，取。故选模架是可行的，其导柱导套等标准件借从模架中选取。型腔径向尺寸的计算式中型腔内单位面积熔体压力型腔侧壁的最大弯曲应力型腔内壁半径。则因此取型腔之间的壁厚为。按强度条件计算型腔底板厚度则步设计，预选中小型标准模架，各板厚数值皆已有国际规定，其强度足够。型腔尺寸计算参考资料塑料成型工艺与模具设计板厚及侧壁厚计算按强度条件计算侧壁厚的剪切热，从而导致容体的表现粘度下降，流动性增加，有利于型腔的充填。冷却与加热系统塑件的体积很小，不宜在凸模上开设冷却水道，故采用较薄的模板，这样塑件就可以很快的自行冷却确定主要零件结构及尺寸经过初形形状分布，则分流道般采用非字状分布。浇口的设计此套模具采用的是点浇口的形式，点浇口是种截面尺寸很小的浇口。这种浇口由于前后两端存在较大的压力差，可较大程度地增加塑料熔体的剪切速率并产生较大求不太低，般取左右，这可增加对外层塑料熔体的阻力，使外层生产批量该塑件属大批量生产，故宜采用取多型腔模具。四确定模具结构方案确定成型位置由于塑件结构简单，所以不用设计小型心，型腔直接开设在定模板和中间板上采用两排各个型腔分布确定分型面采用单分型面注射模，从分型面次分型，如下图所示图装配图脱模原理开模时，注射机开合模系统带动中间板下部起向下运动，运动定行程后，制件上部和料耙同从定模板时光后脱离，然后推板开始作用，推杆和拉料杆在推板的作用下将制件和料耙同推离中间板，制件和料耙自行下落，再由人工分离料耙和制件浇注系统形式采用普通浇注系统，由于多型腔模，必须设置分流道，用点浇口形式从零件侧部进料，利用分型面间隙排气。主流道设计主流道垂直于分型面。为了让主流道凝料能顺利从浇口中拔出，主流道设计成圆锥形，其锥角为。小端直径比注射机喷嘴直径大。由于小端的前面是球面，其深度为，取值为，注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面大。分流道设计分流道的形状和尺寸分流道开设在定模板上，其截面形状为半圆形，底部以圆角相连。分流道为二次分流道，具体形状如图三。分流道的表面粗糙度由于分流道与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道表面粗糙度要求不下运动，运动定行程后，制件上部点。而通过改性后它的抗冲击性，绝缘性，耐热性，耐应力开列性等性能都提高了。化学性能也更稳定了。原料在成型前要很好的干燥，以防止塑件产生气泡浑浊，银丝和发黄等缺陷，影响塑件质量为了得到良好的外观质量，防止塑件表面出现流动痕迹，熔接痕和气泡等不良现象，般采用尽可能低的注射速度。分析塑件的结构工艺性塑件尺寸较小，内部结构简单，对塑件的测量和计算没较大影响，符合塑件的设计要求。塑件精度要求塑件工作要求不高，故选普通精度级三，初选注射机确定型腔数根据塑件的形状估算其体积和质量采用相似值法来计算。图制件简图塑件的体积塑件的重量克改性聚苯乙烯的密度为克每立方厘米根据塑件的计算重量或体积，选择设备型号规格，确定型腔数当未限定设备时，须考虑以下因素注射机额定注射量，每次注射量不超过最大注射量的即式中型腔数浇注系统重量塑件重量注射机额定注射量估算浇注系统的体积，分流道为梯形，根据浇注系统初步设计方案图浇注系统浇注系统的估算结果克设则得从计算结果，并根据塑料注射机技术规格表选用型注射机。这样足够根据塑件精度，由于该塑件精度较低，故采用多型腔模具，即。生产批量该塑件属大批量生产，故宜采用取多型腔模具。四确定模具结构方案确定成型位置由于塑件结构简单，所以不用设计小型心，型腔直接开设在定模板和中间板上采用两排各个型腔分布确定分型面采用单分型面注射模，从分型面次分型，如下图所示图装配图脱模原理开模时，注射机开合模系统带动中间板下部起向下运动，运动定行程后，制件上部和料耙同从定模板时光后脱离，然后推板开始作用，推杆和拉料杆在推板的作用下将制件和料耙同推离中间板，制件和料耙自行下落，再由人工分离料耙和制件浇注系统形式采用普通浇注系统，由于多型腔模，必须设置分流道，用点浇口形式从零件侧部进料，利用分型面间隙排气。主流道设计主流道垂直于分型面。