机功率般为，在加工液压缸时，电机功率达到要求。又因为工件的最大装夹外径为，在床面上的工件的最大回转直径为，在床鞍上工件的最大回转直径为。故选择车床进行改造。主要设计参数和技术要求对车床的技术要求床身长度必须或者更长车床改造前必须大修，其精度必须满足机床大修标准的要求将车床尾座卡盘刀台拆除，重点大修床面导轨尾座底座板溜板滑造各齿轮传动系。钻削力，钻削功率的计算参照专用机床设计与制造表和表，选择钻削参数被吃刀量进给量钻削速度主切削力径向切削力走刀力钻削功率第章定位夹紧装置设计总体方案设计为了满足工件中心线与机床主轴中心线的同轴度，采用锥端面定位，充分利用了机床主轴前端的锥端面。但由于工件长度过长，不能采用单锥面定位夹紧，故需两端起定位夹紧。夹紧装置设计钻杆直径为，选择设计夹瓦的内径为，外径为。并选用螺栓螺母和垫圈固定。根据直径，选择螺栓标准为，螺母标准为。垫圈标准为。螺母与导轨之间用压板固定，螺钉连接。丝杠副结构如图。丝杠两端用角接触球轴承固定，由丝杠直径为，选得轴承代号为选得图丝杠副结构夹瓦强度校核夹紧力需要满足技术特征给予最大夹紧力设计夹紧力工件刚度的校核在此作用力下，加工工具处于端部位置时出现危险截面。计算弯矩因扭转切应力为对称循环变应力故取式中抗弯截面系数由机械设计表，查的许用弯曲应力由于故合格钻杆固定架设计钻杆固定架在原车床溜板上固定，中心高与支承架致，它固定在钻杆的后端，并且是可调的，以利加工不同长度的液压缸，该钻杆固定架在支承架的后面，在丝杆转动和溜板的带动下，钻杆向前推进，实现自动走刀。查钻工操作技能手册表钻孔直径为，钻孔杆直径为，根据工件直径为，故选择钻孔杆直径为。选择支架直径分别为。由于型车床导轨宽度为故将支架宽度设计为。将支架设计为可移动式支架，每节弹簧移动量为，将长设计为。支架与导向架用螺钉相连，选用螺钉。导向架直径为。孔磨床珩磨机及通用车床改造成的深孔钻镗床。近年来，已出现数控深孔钻镗床。现在深孔加工技术的发展，面临着多品种小批量新型工厂材料及愈来愈高的精度要求的挑战大多数电子信息设备的核心技术均依靠国外引进。近年机电装备的进口增长率和总额逐年超过出口。石油化工设备的，轿车工业装备数控机床纺织机械胶印设备等的，深孔加工设备的都是进口产品。深孔加工机床现醒的看到，尽管我国机电产品已成为我国出口贸易的最强大支柱和国内经济增长的发动机，但其中大多数仍属于劳动力密集型和资金密集型产品，技术密集型及创新型机电产品所占比重仅为左右。主要机械产品技术来源的和入工业发展的快车道，年以来，中国经济连续以左右的速度增长，成为世界上经济增长最快的国家。年月日，我国成功发射了神舟五号载人飞船并于次日安全返回，标着着我国综合国力和科技水平的大步提高。但是必须清先进深孔加工技术和高性能价格比的深孔加工装备的短缺，将会成为制约我国装备制造业告高速发展的瓶颈之。我国世纪下半叶才开始工业化进程，比欧洲晚了年。年代改革开放后才逐步加快了与国际接轨的步伐，年代进代后期经济进入快速发展阶段，各行业对深孔加工技术和先进深孔加工装备提出了广泛需求。但由于大多数企业无法承受进步装备昂贵的价格和深孔刀具的高售价和高使用成本，同时又没有自己的矛盾不断扩大。可以遇见的是，出了喷吸钻和系统，但实体深孔钻领域中至今仍然存在着钻小深孔靠枪钻钻大深孔靠钻用不起深孔钻就靠麻花钻的现实。我国机械工业技术基础不足，改革开放以来，机械兵工企业度处于发展低谷。世纪年个深层次原因在于深孔加工技术研究工作的滞后。自世纪年代枪钻问世到年代钻推出，深孔加工刀，第章绪论深孔加工机床的研究意义深孔加工难度高加工工作量大，已成为机械加工中的关键性工序。随着科技的发展，深孔在制造业广泛的使用起来。产品的更新换代十分频繁，新型高强度高硬度的难加工零件不断出现，无论是深孔加工的质量工作效率，还是刀具的耐用度都提出了更高的要求。深孔加工精度的提高可使制造业的诸多方面得以改善。因此，研究深孔加工专用机床深孔加工的新工艺深孔加工刀具的新结构等已成为人们十分关注的问题。国内外发展状况和趋势深孔加工技术产生与对枪炮管的制造过程。二战结束前的几个世纪中，深孔加工技术的发展和应用直被局限与相对封闭的军工领域，并以其高难度高成本和神秘性而闻名与制造业。世纪年代，世界格局进入以和平和建设为住的基调的时代，深孔加工技术随之脱颖而出，成为军转民技术中的朵奇葩，迅速被扩展应用于能源采掘航空航天发动机制造机床汽车制造石油及轻重化工纺织机械饲料机械冶金仪器仪表等广泛的产业领域。欧日美等先进工业国，早在世纪年代就纷纷开展了深孔加工技术的学术和应用研究，六七十年代形成专业化的深孔刀具和深孔机床装备制造体系，少数跨国公司迄今仍垄断着世界深孔加工装备市场，使深孔加工技术成为制造技术门类中成本最昂贵的技术之。阻碍深孔加工技术成为大众化制造技术的另个深层次原因在于深孔加工技术研究工作的滞后。