型芯端面，与铸件上相对应型位或孔的端面距离不应小于。滑动机构应导滑灵活，运动平稳，配合间隙适当。合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不小于二分之，且具有定预应力。绕道表面粗活度不大于，转接处应光滑连接，镶拼处应密合，拔模斜度不小于。合模时镶块分型面应紧密贴合，如局部有间隙，也应不大于排气槽除外。冷却水道和温控油道应畅通，不应有渗漏现象，进口和出口处应有明显标记。所有成形表面粗糙度不大于，所有表面部不允许有击伤，擦伤或微裂纹。影响压铸模寿命的因素及提高模具寿命的措施影响压铸模寿命的因素很多，如从铸件结构模具结构与制造工艺压铸工艺模具材料等，而提高模具寿命也正是从这些方面入手。铸件结构设计的影响在满足铸件结构强度的条件下，宜采用薄壁结构。这除了减轻铸件重量外，也减少了模具的热载荷。但铸件壁的厚度也必须满足金属液在型腔中流动和填充的需要。铸件壁厚应尽量均匀，避免产生热节，以减少局部热量集中而加速局部模具材料的热疲劳。铸件的转角处应有适当的铸造圆角，以避免在模具相应部位形成棱角，使该处产生裂纹和塌陷，也有利于改善填充条件。铸件上应尽量避免窄而深的凹穴，以免模具的相应部位出现窄而高的凸台，使散热条件恶化，并因受冲击而弯曲断裂。模具设计的影响模具中各元件应有足够的刚性和强度，以承受锁模力和金属液充填时的反压力而不产生较大的变形。导滑元件应有足够的刚度和表面耐磨性，保证模具使用过程中起导滑定位作用。所有与金属液接触的部位，均应选用耐热钢，并采取合适的热处理工艺。套板选用钢并进行调质处理大模具也可选用球墨铸铁。正确选择各种元件的公差配合和表而粗糙度。使模具在工作温度下，活动部位不致咬合和窜入金属液，固定部位不致产生松动。设计浇注系统时，要尽量防止金属液正面冲击或冲刷型芯，减少浇口流入处受到冲蚀。尽量避免浇口溢流槽排气槽靠近导柱导套和抽芯机构，以免金属液窜人。有时适当增大内浇口截面积会提高模具使用寿命。设计时应注意保持模具热平衡尤其是大模具，复杂的模具，通过溢流槽冷却系统合理设计，特别是采用温控系统，会大大提高模具寿命。。合理采用镶块组合结构，避免锐角尖劈。以适应热处理工艺要求。设置推杆和型芯孔时，应与镶块边缘保持定的距离，溢流槽与型腔边缘也应保持定距离。由于铸件设计面造成模具不可避免的易损部位，特别是较小截面的凸台，细小而长的型芯，应尽量采用镣拼的做法，便于损坏时更换。，其圆角半径般取，以使金属液流动顺畅。卧室冷压室压铸机直浇道的设计直浇道般由压室和浇口套组成，在直浇道上的这段，通称为余料。直浇道的设计要求直浇道直径根据铸件所需比压来选定。直浇般为喷嘴导入口的倍左右，直浇道底部分流锥的直径般情况下可按式中要求直浇道底部环形截面处的外径，直浇道小端喷嘴导处入口处直径，直浇道与横浇道连接处要求圆计直浇道的设计要点根据铸件重量，选择喷嘴导入口直径。处于浇口套部分直浇道的直径，应比喷嘴部分直浇道的直径每边放大。喷嘴部分的出模斜度取度，浇口套的出模斜度取度。④分流锥处环形通道的截面积环形浇口。流量计算法计算内浇口截面积式中内浇口截面积通过内浇口的金属液质量液态金属的密度内浇口处金属液的流速型腔的充填时间浇口套如图所示直浇道的设击，产生涡流裹气和氧化夹渣等缺陷。薄壁压铸件内浇口的厚度要小些，以保持必要的充填速度。根据铸件的技术要求，凡精度表面粗糙度要求较高且不再加工的部位，不宜设置内浇口。管形铸件最好围绕型芯设置要沿着铸件上的肋和散热片。滑动零件的配合零件的表面粗糙度压铸模零件的材料选择及热处理要求推出机构设计成型零部件设计模具成型零件工作尺寸的计算第三章设计小结及部分装配及零件图踏板的压铸模具设计本次压铸模设计的零件是电梯踏板，零件的外形结构如图所示使用的材料为铝合金。压铸模采用两模腔。压铸机的选用在实际生产中，并不是每台压铸机都能满足压铸各种产品的需要而要根据具体情况进行选用。选用压铸机时应考虑下述两个方面的问题。首先，应考虑压铸件的石同品种和批量。在组织多品种小批量生产时，般选用液压系统简单适应性强和能快速进行调整的压铸机。如果组织少品种大量生产时，则应选用配备各种机械化和自动化控制机构的高效率压铸机。对单品种大量生产时，可选用专用压铸机。其次，应考虑压铸件的不同结构和工艺参数。压铸件的外形尺寸质量壁厚以及工艺参数的不同。对压铸机的选用有重大影响。下面主要根据上述诸因素，介绍压铸机选用时对锁模力压室容量和开模距离等参数的确定。锁模力计算根据条件，本踏板模具采用斜销抽芯和斜滑块抽芯机构，因此按以下计算公式计算法法反法锁压射比浇浇注系统的压射比溢排溢系统的压射比锲形块的锲形角安全系数反反作用力压射比的安全系数铸转头力压射比的安全系数余余力压射比的安全系数根据计算和现有条件，这里选择型卧室冷压室压铸机，其技术规格如下压室容量压铸机初步选定后，压射比压和压室直径的尺寸相应地得到确定，压室可容纳的金属液的重量也为定值，但是否能够容纳每次浇注的金属液重量，必须时需按下面核算压室压室压铸件的体积浇注系统的总容积余料体积合金密度开模距离压铸机压室容量应大于每次浇铸的金属液总量压缩机给定的压室容量压铸模合模后应能严密地锁紧分型面，因此，要求合模后的模具总厚度大于般大压铸机的最小合模距离。开模后应能顺利地取出铸件，最大开模距离减去模具总厚度的数值，即为取出铸件包括浇注系统的空间。上述关系可用图加以说明，由图可知合合合式中定模厚度动模厚度合最小合模距离铸件包括浇注系统厚度铸件推出距离最小开模距离装模尺寸装模尺寸的选择原则如下摸具的安装尺寸应与模板尺寸相适应。压铸机合模后应能严密地缩紧分型面，合模后的模具总厚度应大于压铸机的最小合模距离。压铸机开模后要能顺利取出铸件，压铸机最大开模距离减去模具总厚度后应留有取出铸件的距离。浇铸系统和溢流排气系统的设计浇注系统的主要作用是把金属液从热室压铸机的喷嘴或冷室压铸机的压室导入型腔内。浇注系统和溢流排气系统与金属液进入型腔的部位方向流动状态型腔内气体的排出等密切相关，并能调节充填速度充填时间型腔温度等充型条件，其设计是压铸压铸模合模后的总厚度最大开模距离模设计的重要环节。浇铸系统的结构分类和设计金属液在压力作用下充填型腔的通道称为浇注系统。浇注系统主要由直浇道横绕道内浇口所组成。立式冷室压铸机浇注系统结构入下图所示浇铸系统设计的主要内容直浇道横浇道内浇口余料对压铸件的结构特点，尺寸精度表面和内部质量要求承受负荷情况耐压要求加工基准面等进行分析。根据压铸件的外形尺寸复杂程度合金种类铸件重量和在分型面上的投影面积等，确定所采用的压铸机型号选用适当的压室和冲头。采用立式压铸机或热室压铸机时还要选用适当的喷嘴，使喷嘴截面积与挠注系统相适应。