销孔是在装模具时调整好冲裁间隙后，连同模座和固定板起经钻孔绞孔加工出来的，垫板淬火前应将穿销孔扩大，以免垫板淬火变形后难以打入销钉。如果模座是用钢板制造的，当凸模截面面积不太小时，可以省去垫板。紧固件冲模上的紧固件包括连接螺钉和定位销钉。受力较大的连接螺钉般都采用内六角螺钉，其特点是用号钢制造，并淬火达，因此可承受较大的拉应力。受力不大的小螺钉可以采用普通圆柱头螺钉，但般不用半球头螺钉或沉头螺钉。前者字槽容易拧坏，后者装配时不变便调整。定位销定位销钉采用普通圆柱销，可以承受定的切应力。模具的装配复合模的装配复合模般以凸凹模作为装配基件。其装配顺序为装配模架装配凸凹模组件凸凹模及其固定板和凸模组件凸模及其固定板将凸凹模组件用螺钉和销钉安装固定在指定模座正装式复合模为上模座，倒装式复合模为下模座的相应位置上④以凸凹模为基准，将凸模组件及凹模初步固定在另模座上，调整凸模组件及凹模的位置，使凸模刃口和凹模刃口分别与凸凹模的内外刃口配合，并保证配合间隙均匀后固紧凸模组件与凹模试冲检查合格后，将凸模组件凹模和相应模座起钻铰销孔卸开上下模，安装相应的定位卸料推件或顶出零件，再重新组装上下模，并用螺钉和定位销紧固。凸凹模间隙的调整冲模中凸凹模之间的间隙大小及其均匀程度是直接影响冲件质量和模具使用寿命的主要因素之，因此，在制造冲模时，必须要保证凸凹模间隙的大小及均匀致性。通常，凸凹模间隙的大小是根据设计要求在凸凹模加工时保证，而凸凹模之间间隙的均匀性则是在模具装配时保证的。冲模装配时调整凸凹模间隙的方法很多，需根据冲模的结构特点间隙值的大小和装配条件来确定。这里用垫片法来调整。垫片法是利用厚度与凸凹模单面间隙相等的垫片来调整间隙，是简便而常用的种方法。其方法如下按图样要求组装上模与下模，其中般上模只用螺钉稍微拧紧，下模用螺钉和销钉紧固。在凹模刃口四周垫入厚薄均匀厚度等于凸凹模单面间隙的垫片金属片或纸片，再将上下模合模，使凸模进入响应的凹模孔内，并用等高垫铁垫起。观察凸模能否顺利进入凹模，并与垫片能否有良好的接触。若在方向上与垫片接触的松紧程度相差较大，表明间隙不均匀，这时可用手锤轻轻敲打凸模固定板，使之调整到凸模在各方向与凹模孔内碘片的松紧程度致为止。④调整合适后，在将上模用螺钉紧固，并配装销钉孔，打入定位销。具体零件的工艺方案在机械制造中，采用各种机械加工方法将毛坯加工成零件，再将这些零件装配成机器。乺了使上述制造过程满足优质高产低成本的要求，首先要指定蛶件的机械加工工艺规程和机器的装配工艺规程，然后按照所制订的工艺规程来进行机械加工咄装配。由于零件的工艺过程可以是多种多样的，工艺人员的任务是从熰有生产条件出发，制订出个切合实际的最优工艺过程，并将其有关内容用文件的形式规定下来。规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件称为机械加工工艺规程。具的强度，缩短模具的寿命。根据以上四个冲压工艺方案的比较，四种冲压工艺方案各有其优点和缺点，为了提高生产率，保证模具结构简单，冲压件尺寸稳定精度高，故在此设计中选择方案量生产。故很少使用。方案二将落料与拉深进行复合，工序少，生产效率较高，但模具结构较复杂，安装调试难于控制，同时模具强度较低。方案三将拉深与成型复合方案四复合程度最高，模具结构复杂，安装调试困难合修边。方案三落料拉深与成型复合冲孔与修边复合。方案四落料与拉深复合形型冲孔与修边复合。方案采用单工序生产，模具结构简单，安装调试容易，但生产道次多，效率低，不适合大批凸缘尺寸，因此应该在胀形和冲孔完成时再进行，作为该步骤零件加工的最后道工序。确定工序的组合工序的组合方案及比较方案落料拉深成型冲孔修边。方案二落料与拉深复合成型与冲孔复完成。确定工序顺序对于外锥形轮廓的加工，采用先落料再拉伸。对于顶面的内凸包和冲孔加工时，为了使孔在冲压后尺寸不受到较大影响，采用先成形凸包，在成形快终了时，对中心大孔冲孔。修边是为了保证离合器壳体的大由于零件材料为号钢，查表得其延伸率为。变形长度尺寸如下所示图工件图当其各部分材料伸长不均匀时，常伴有起皱翘曲等缺陷。对于该种破裂的成形，常用其变形前后的相对伸长与材料延伸率之比来衡量成形极限。由于该零件采用号钢进冲压成形，材料的延伸率较大，朔性较好。经过初步的估算可知，该零件的成形工艺性较好。分析计算确定工艺方案确定所需的冲压基本工序由零件图可知，该零件主要外形是留有小凸缘的锥形件，锥形件开口向下。其顶面还有小锥形的下凸包，凸包下底面冲有个大中心孔。要加工成具有定深度的冲压件，必需要进行成形加工，如为了得到零件的外轮廓锥形，要对零件进行拉伸或纯胀形加工。由于进行冲压加工的毛坯多为板材或型材，面拉伸成形般要求其毛坯外形为圆形或尺寸定的非圆毛坯，因此在拉伸加工前需进行落料冲裁。而在拉伸加工时，为了拉伸的计算的简便，有时不需要对拉伸件的毛坯进行精确的计算，只需留有定的修边余量，在其后的加工中再把多余的材料去掉。这就需要在后续工序中配有修边加工。上顶面的小凸包加工时，可以采用与外面大锥形成形方法致的拉伸成形，也可以根据其形状和尺寸确定其它的冲压加工。由于上顶面凸包的高度尺寸相对较小，而径向尺寸较大，可利用胀形加工方法对其进行加工。因此，该零件的加工所需要的冲压基本工序有落料拉伸拉延成形冲孔及修边。确定工序数目确定拉伸次数零件外形的拉伸属于圆锥型件的拉伸成形，圆锥型零件厚度不同，可以分为下述的三种情况浅锥型件相对高度，般半锥角，在成形过程中毛坯的变形程度小，拉深后的回弹大，为保证工件的形状尺寸精度，必需加大径向拉应力，提高胀形成分。具体措施有无凸缘可以补加凸缘。采用带拉深筋的凹模。用像皮或者液压代替凸模进行拉深。中锥形件相对高度，般锥角，中等深度的锥形件毛坯的变形程度不大，由于有很大部分毛坯在压边圈外呈悬空状态，因此成形的主要工艺缺陷是悬空部分拉深变形的起皱失稳。同样，可以利用加在径向拉应力的方法来防止。根据毛坯相对厚度的不同，大致可以分为三种情况当，般半锥角，深度较大的锥形件毛坯的变形程度较大。只靠息坯与凸模接触局部面积传递成形力，极易引起毛坯的局部过度变薄乃至破裂，所以需要经过多次过渡渐渐成形。具体方法有阶梯过渡法用这种方法是将毛坯分数道工序逐步拉深成阶梯，阶梯与成品的内形相切，最后在成形模内整形。缺点是壁厚不均匀，有明显的印痕，工作表面不光滑，所用模具套数多，结构加工都较复杂。锥面逐步成形法这种方法是将毛坯拉成圆筒形，使其等于或大于成品圆锥表面积，而直径等于圆锥大端直径，以后各道工序逐步拉出圆锥面，使其高度逐渐增加，最后形成所需的圆锥件。与阶梯法下比，表面光滑与壁厚均匀方面都有所好转，但所需的模具套数仍然较多。在这个零件的拉伸加工中，半锥角为属于浅锥型件的拉伸，在成形过程中毛坯变形程度小，可以次拉伸成功。顶面起伏成形加工次数的确定起伏成形是依靠材料的延伸使工序件或工件形成局部凹起或凸起的冲压工序。起伏成形中材料厚度的改变为非意图性的，即厚度改变形过程中自然形成的，不是设计指定的要求。