求，以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。设计个专用车夹具，车夹具与零件相配合，并固定零件于车床工作台上。定位方案的分析和定位基准的选择定位方案的确定是项十分重要的设计程序，方案的优劣往往决定了夹具设计的成败。因此，必须充分地进行研究和讨论，而不要急于绘图草率行事。最好制定两种以上的结构方案，进行分析比较，确定个最佳方案。在确定夹具设计方案时应当遵循的原则是确保工件的加工质量工艺性好，结构尽量简单使用性好，操作省力高效④定位夹紧快速准确，能提高生产率经济性好，制造成本低廉。设计者必须在设计的实践中，综合上述原则，统筹考虑，亦即灵活运用所学的知识，结合实际情况，注意研究互相制约的各种因素，确定最合理的设计方案。根据工序加工要求，零件在进行车外圆加工时要保证外圆的相对位置精度，并且能达到自动定心，但要求径向不能自转且零件需被夹紧在专用夹具上，由具体情况可设计螺旋压板控制三个夹紧爪紧来达到此要求。根据图纸要求，为保证加工质量，工序基准应与设计基准相同。工件以端面及内孔定位，采用面两销定位方案。其中端面限制个自由度，以内孔放置定位轴限制个自由度，定位销限制个自由度，采用螺母夹紧。确定定位基准，设计定位装置。定位应符合六点定位原则。定位元件尽可能选用标准件，必要时可在标准件的结构基础上作些修改，以满足具体设计的需要。定位误差分析定位误差主要由基准不重合，基准位置误差引起。由于基准重合，不考虑工件外圆尺寸的公差形块的夹角所以夹具能满足零件加工精度的要求。切削力的计算与夹紧力分析根据零件的定位方案，加工方法，生产率要求，运用手动夹紧可以满足。采用螺旋压板带动夹紧爪的夹紧机构，通过拧紧右侧夹紧螺母使工件夹紧，有效提高了工作效率。该孔的设计基准为中心轴，故以回转面做定位基准，实现基准重合原则参考文献，因夹具的夹紧力与切削力方向相反，实际所需夹紧力夹与切削力之间的关系夹轴向力夹扭距在计算切削力时必须把安全系数考虑在内，安全系数夹紧力首先应计算切削力大小，它是计算夹紧力的主要依据。通常确定切削力有以下三种方法由经验公式算出由单位切削力算出由手册上提供的诺模图如图查出。根据切削力夹紧力的方向大小，按静力平衡条件求得理论夹紧力。根据卧式车床说明表选择实际切削速度和每齿进给量为表当时，转速进给速度各修正系数为，取值为切完，则每次决定每齿进给量根据切削手册查表得当使用车床功率为表卧式车床说明时，取决定切削速度和每分钟进给量根据切削手册可知选用度偏刀和镗刀。参考切削手册表当时。选用的硬质合金端车刀。选择切削用量以粗车外圆面计算过程为例决定车削深度。由于加工余量较大毛坏长度为，故可选用次走刀内由经验可知零件左右端面直接铸造成平面，孔可直接车出。确定各加工工序所用机床及工艺装腔作备确定切削用量工序粗车外圆面，左端面，阶梯面及内圆面。选择刀具由切削用量简明手册查表总长处左端外圆面左端外圆面设计尺寸为孔直径设计尺寸为孔直径左端宽右端宽总长处左端外圆面左端外圆面设计尺寸为孔直径设计尺寸为孔直径左端宽右端宽由经验可知零件左右端面直接铸造成平面，孔可直接车出。确定各加工工序所用机床及工艺装腔作备确定切削用量工序粗车外圆面，左端面，阶梯面及内圆面。选择刀具由切削用量简明手册查表可知选用度偏刀和镗刀。参考切削手册表当时。选用的硬质合金端车刀。选择切削用量以粗车外圆面计算过程为例决定车削深度。由于加工余量较大毛坏长度为，故可选用次走刀内切完，则每次决定每齿进给量根据粗基准般不得重复使用原则。综上所述，因为连接座为轴类零件，按照保证不加工表面与加工表面相互精度原则的精基准选择原则即当零件有不加工表面时，则以这些不加工表面作为粗基准若零件有若干个不加工表面时，则选与这些加工表面相对精度较高的不加工表面作为粗基准，所以对于本零件可以先以右端内圆作为粗基准，利用三爪卡盘夹紧，粗车左端外圆，然后以外圆面为精基准车外圆及右台阶面和孔面。然后以孔为精基准车左端各端面和内，外圆面。精基准的选择。以已经加工的孔为精基准加工各面到规定尺寸并车各孔。注意考虑精基准重合问题，当设计基准与定位基准不重合时，应该进行尺寸换算。制定工艺路线由于生产类型为大批生产，故采用万能机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此以外，还应该降低生产成本。综合整体分析首先零件各表面加工方法和方案的选择，要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，另外还需考虑生产率和经济性方面的要求，要选择时，应根椐各种加工方法的特点及其经济加工精度和表面粗糙度，结合零件的特点和技术要求，慎重决定。该工件毛坏为铸造件，各表面主要加工方法选择如下左，右各端面外圆面，外圆面，孔粗车精车。左端倒角及台阶面，右端倒角及各台阶面车，孔扩，螺孔，孔车。为了达到规定的技术要求，该连接座的加工分为两个阶段完成，具体见零件的工艺分析。为了达到零件更好的效果，该连接座客观安排了时效，涂底漆的前期处理，及清洗，终检，油封，入库的后续工作。在确定加工顺序后，根据该工件的生产规模以及工件的结构特点与技术要求，为了尽可能地减少工件的客观存在装次数，在次安装中加工多个表面，以便于保证高的表面相互位置精度，考虑使用通用机床配以专用夹具，并采用工序集中的原则来组合工序。我们小组通过分析多个设计方案从整体上合理的，但结合参考文献比如机械制造技术基础熊良山和指导老师刘业武教学实践经验综合起来看经过我们小组认真仔细的考虑研究及分析推理，我们发现有些方案在实际中还是存在问题。主要表现在内孔及零件外端面的加工要求上。达不到图样规定的公差范围。由此我们综合这几个方案最终推出个可行方案。它能保证公差要求也能保证设计基准与工艺基准相互重合。在上述工艺路线中也是这样拟定的。在粗糙度方面，经过查表机械制造技术基础熊良山得知，在内孔所在外端面，外侧面及外平面需要精铣之外，其余的基本上不需要用到精加工。工艺线路分三部分第部分粗加工阶段主要任务是切除各表面上的大部分余量，其关键问题是提高生产率。第二部分半精加工阶段完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备。第三部分精加工阶段保证各主要表面达到图样要求，其主要问题是如何保证加工质量。所以把加工工序分为步，工序分为两个组成部分是车加工，二是钻铣加工。