汽车中间轴轴承支架的机械加工工艺规程及工艺装备设计铣Φ13孔端面5张图纸课设.rar（V1.1）

考虑零件在运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。

二基面的选择基面相互为基准进行铣削加工。

加工两个孔的突台以突台下表面及孔做为基准加工。

精基准的选汽车，中间，轴承，支架，机械，加工，工艺，规程，装备，设备，设计端面，图纸行铣削加工。

加工两个孔的突台以突台下表面及孔做为基准加工。

精基准的选择。

主要应该，尽可能选择不加工表面为粗基准。

而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。

根据这个基准选择原则，加工孔以外圆面为基准镗孔，加工前后端面相互为基准进生产率。

除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

工艺路线方案工序粗铣零件的分析零件的作用题目所给的零件是汽车中间轴的轴承。

它主要起到稳固滚子的作用，在安装时起到固定滚珠的作用，利于安装。

零件上方的孔起固定作用，下方的斜孔则是用于装轴承。

支撑中间轴。

零件为铸件，铸造时起模度二零件的工艺分析中间轴轴承支架共有两处加工表面，其间有定斜度要求，孔有定的斜度为，两个斜孔与中间的斜孔角度为。

分述如下顶端这孔加工包括的孔，以及其内端面，与外圆有位置要求，这个孔有高的位置度要求，与外圆中心，与突台圆中心距离，与两端的孔的垂直距离。

孔及两端表面这孔加工包括的孔公差带，以及其前后两个端面。

这两表面及孔有定的位置度要求，即的孔前后两个端面与顶端的孔上表面有斜度要求，的孔与支撑架中心有斜度及宽度为。

由上面分析可知，加工时应先加工组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外组。

两端的孔及端平面两的孔有位置要求，与端面内侧为，与突台垂直。

突台要求高且有斜度二工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为。

考虑零件在运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。

二基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之。

基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

否则，加工工艺过程中问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。

粗基准的选择。

对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。

而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。

根据这个基准选择原则，加工孔以外圆面为基准镗孔，加工前后端面相互为基准进行铣削加工。

加工两个孔的突台以突台下表面及孔做为基准加工。

精基准的选择。

主要应该考虑基准重合的问题。

当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

三制定工艺路线制定工艺路线得出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。

除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

工艺路线方案工序粗铣孔前端面。

工序二粗铣孔后端面。

工序三扩孔工序四粗铣孔上端面。

工序五钻孔。

工序六粗铣两侧孔端面。

工序七钻两侧孔。

工序八检查工艺路线方案二工序粗铣孔前端面。

工序二粗铣孔后端面。

工序三扩孔工序四粗铣孔上端面。

工序五粗铣两侧孔端面。

工序六钻孔。

工序七钻两侧孔。

工序八检查上面工序可以适合大多数生产。

通过方案和二的比较，选择方案。

工序八和工序九可设计用同组专用夹具进行加工，减少了装夹误差。

以上工艺过程详见工艺卡片。

四机械加工余量工序尺寸及毛皮尺寸的确定解放汽车中间轴轴承支架零件材料为，硬度，毛皮重量，生产类型中批量，铸造毛坯。

据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差前后端面。

查机械制造工艺设计简明手册以下称工艺手册表，取前后端面长度余量均分别为，均为双边加工铣削加工余量分别为粗铣内孔已铸成孔查工艺手册表，取已铸成孔长度余量为，即铸成孔半径为。

其他端面加工余量三个孔端面查工艺手册表，取长度余量为，铣削加工余量分别为粗铣其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。

因此在计算最大最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。

五确立切削用量及基本工时工序Ⅰ以圆前后为相互基准，粗铣孔前后端面。

加工条件工件材料，铸造。

加工要求粗铣孔前后端面。

机床立式铣床。

刀具硬质合金端铣刀，牌号合金钢。

铣削宽度，深度，齿数，故据机械加工工艺师手册后简称工艺手册取刀具直径。

查表选择刀具前角，后角，副后角，刃倾角，主偏角，副偏角，ε，过渡刃宽ε。

，次走刀即可完成所需长度。

。

选择较小量据铣床参数，选择则实际切削速度，实际进给量为。

，而机床所能提供功率为。

故校验合格。

最终确定。

计算基本工时工序Ⅱ以孔外圆为基准，扩孔，保证孔的精度达到。

选择钻床立式钻床。

加工刀具分别为扩孔标准高速钢扩孔钻选择扩孔切削用量确定进给量根据表根据机床说明书，取确定切削速度及根据表取表修正系数故表，表∏，查机床说明书得，实际切削速度为∏计算工时由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量致，以减少辅助时间。

各工序实际切削用量根据以上计算，该工序切削用量如下扩孔，钻头磨钝标准及寿命扩孔后刀面最大磨损限度查工艺手册为，寿命计算工时由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量致，以减少辅助时间。

工序Ⅲ粗铣孔上端面加工条件工件材料铸造。

加工要求粗铣前后端面。

机床立式铣床。

刀具硬质合金端铣刀，牌号合金钢。

铣削宽度，深度，齿数，故据机械加工工艺师手册后简称工艺手册取刀具直径。

查表选择刀具前角，后角，副后角，刃倾角，主偏角，副偏角，ε，过渡刃宽ε。

，次走刀即可完成所需长度。

。

由于是对称铣，选较小量由于机床进给机构允许的轴向力由机床说明书查出，根据表允许的进给量。

由于所选进给量远小于及，故所选可用。

确定切削速度，轴向力，转矩及切削功率根据工艺手册表，由插入法得表，表，表•，表由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结果进行修正由表得故表查机床说明书，取实际切削速度为由表得，故，•校验机床功率切削功率表，机床有效功率η，故选择的钻削用量可用即，相应的，•计算工时由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量致，以减少辅助时间。

工序Ⅴ粗铣两侧孔上端面加工条件工件材料铸造。

加工要求精铣前后端面。

机床立式铣床。

刀具硬质合金端铣刀，牌号合金钢。

铣削宽度，深度，齿数，故据机械加工工艺师手册后简称工艺手册取刀具直径。

查表选择刀具前角，后角，副后角，刃倾角，主偏角，副偏角，ε，过渡刃宽ε。

，次走刀即可完成所需长度。

。

由于是对称铣，选较小量据铣床参数，选择则实际切削速度，实际进给量为。

，而机床所能提供功率为。

故校验合格。

最终确定。

计算基本工时工序Ⅳ以孔，端面，及顶端孔为精基准，钻孔两侧选择钻头及钻床选择高速钢麻花钻钻头，钻床为粗钻时，横刃斜角锋角后角螺旋角确定切削用量确定进给量查工艺手册，选按钻头强度选择根据表，按钻头强度所允许的进给量按钻头强度选择最终决定选择机床已有的进给量经校验校验成功。

钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度查工艺手册表为，寿命确定切削速度，轴向力，转矩及切削功率根据工艺手册表，由插入法得表，表，表•，表由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结果进行修正由表得故表，查机床说明书，取实际切削速度为由表得，故，•校验机床功率切削功率表，机床有效功率η，故选择的钻削用量可用即，相应的，•计算工时由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量致，以减少辅助时间。

工序Ⅵ检查其余几步数据见工艺卡片。

三卡具设计经过与老师协商，决定设计第Ⅲ道工序铣孔端面的铣床卡具。

本卡具将用于立式钻床。

刀具选用标准高速钢麻花钻。

问题的提出在给定的零件中，对本步加工的定位有较高的要求，是自由公差，定位要求较高。

因此，本步的重点应在卡紧的方便与快速性上，保证加工面的平整。

二卡具设计定位基准在选择定位方案时，由于定位方式多种多样，对定位基准限位基准的确定也有几种不同方法，此处采用以下观点当工件中的侧面作为定位基面时，其本身为定位基准。

当工件以平面与定位元件接触，此平面就是定位基面，它的理想状态平面度误差为零是定位基准。

但对于已经加工过的平面，通常忽略其平面度误差，所以认为，定位基面就是定位基准，二者重合。

定位元件的确定选择孔的内侧面为基准，再配以其上的大圆销自由度限制数来定位。

夹紧装置是采用带固定手柄压紧螺钉和螺旋压板压紧装置。

操作时只需拧动螺母就可将工件夹紧。

夹具上还设有对刀块，用来确定铣刀的位置。

此夹具定位元件采用面和销定位，两个辅助支撑钉做辅助支撑，拟用不完全限位方式定位。

夹紧装置夹紧基本原理理论夹紧的目的是保证工件在夹具中的定位，不致因工时受切削力，重力或伴生离心力，惯性力，热应力等的作用产生移动或振动。

夹紧装置是夹具完成夹紧作用的个重要的而不可以缺少的组成部分，除非工件在加工过程中所受到的各种力不会使它离开定位时所需确定的位置，才可以设有夹紧装置。

夹紧装置设计的优劣，对于提高夹紧的精度和加工作效率，减轻劳动强度都有很大的影响。

该夹紧装置是采用螺旋压斑的联动夹紧机构。

操作时只需拧动螺母就可将工件夹紧。

夹具上还设有对刀块，用来确定铣刀的位置切削力和卡紧力计算刀具高速钢直齿三面刃铣刀••••••见切削手册表解得其中在计算切削力时，必须考虑安全系数。

安全系数水平切削分力垂直切削分力其中为基本安全系数为加工性质系数为刀具钝化系数为断续切削系数，实际加紧力为其中和为夹具定位面及加紧面上的磨擦系数，螺母选用细牙三角螺纹，产生的加紧力为解得其中，此时螺母的加紧力已大于所需的的加紧力，故本夹具可安全工作。

设计小结为期两周的夹具课程设计已经接近尾声，回顾整个过程，我组三名同学在赵彤涌老师的指导下，取得了可喜的成绩，课程设计作为机械制造技术基础金属工艺学等课程的重要环节，使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认识。

本次课程设计主要经历了两个阶段第阶段是机械加工工艺规程设计，第二阶段是专用夹具设计。

第阶段我们运用了基准选择切削用量选择计算机床选用时间定额计算等方面的知识夹具设计的阶段运用了工件定位夹紧机构及零件结构设计等方面的知识。

通过此次设计，使我们基本掌握了零件的加工过程分析工艺文件的编制专用夹具设计的方法和步骤等。

学会了查相关手册选择使用工艺装备等等。

总的来说，这次设计，使我们在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了次较好的训练。

提高了我们的思考解决问题创新设计的能力，为以后的设计工作打下了较好的基础。

由于能力所限，设计中还有许多不足之处，恳请各位老师同学们批评指正！!，深度，齿数，故据机械加工工艺师手册后简称工艺手册取刀具直径。

查表选择刀具前角，后角，副后角，刃倾角，主偏角，副偏角，ε，过渡刃宽ε。

!，深度，齿数，故据机械加工工艺师手册后简称工艺手册取刀具直径。

查表选择刀具前角，后角，副后角，刃倾角，主偏角，副偏角，ε，过渡刃宽ε。

!，深度，齿数，故据机械加工工艺师手册后简称工艺手册取刀具直径。

查表选