1、“.....橡胶切割方法常橡胶,切割机,主要,零件,设计,以及,加工,工艺,制定,制订,毕业设计,全套,图纸摘要设计课题为“橡胶切割机的主要零件的设计和加工工艺的制定”，此专用机床要求能对橡胶输送带接头进行快速加工，并保证加工面的精度。机床整机结构设计，是对机床总体布局及机床零部件进行设计计算。应对工件进行必要分析，结合实际情况，合理的设计工件的尺寸，选择机械加工方法，设计机床进给制定加工工艺，根据零件特性设计专用夹具，提出工件专用夹紧装置和送料机构的可能性结构并进行分析......”。

2、“.....设计定位元件确定夹紧方式和设计夹紧机构夹紧力计算支承销最小截面的计算钻套钻模板设计定位误差概述定位误差产生原因夹具精度分析总结与展望致谢参考文献绪论本课题的研究内容和意义在机械加工过程中，橡胶切割方法常用是手工切割半自动切割及数控切割机切割。手工切割灵活方便，但切割质量差尺寸误差大材料浪费大后续加工工作量大，同时劳动条件恶劣，生产效率低。半自动切割机中仿形切割机，切割工件的质量较好，由于其使用切割模具，不适合于单件小批量和大工件切割。其它类型半自动切割机虽然降低了工人劳动强度，但其功能简单，只适合些较规则形状的切割。专业切割机相对手动方式来说......”。

3、“.....减轻操作者地劳动强度。在我国的些中小企业甚至在些大型企业中使用手工切割方式还较为普遍。我国机械工业橡胶使用量已达到亿吨以上，橡胶的切割量非常大随着现代工业的发展，对橡胶切割加工的工作效率和产品质量的要求也同时提高。因而专业切割机的市场潜力还是很大市场前景比较乐观。专业橡胶切割机的诞生，对于提高生产效率降低生产成本具有重要意义。此项研究也是对大学四年所学课程的次总复习，它将机械制图机械设计和工艺分析，夹具设计等机械设计制造主要专业课程紧密联系在起，利用所学的机械与控制相关知识来解决实际的生产问题，将理论设计与实际运用联系起来，需要考虑多方面的问题，如成本定位方案，加工精度的控制和机械设备使用寿命等等。国内外的发展概况改革开放多年来，国内橡胶加工工业经历了持续快速发展的过程，到了年我国橡胶加工总量已达亿吨，约占世界橡胶加工总量的，主要的橡胶产品轮胎传送带等产量均居世界第位。橡胶业依然是国内重要的支柱产业之，在满足人民橡胶产品消费，出口创汇，为其他产业提供支持，解决就业问题等方面发挥重要作用......”。

4、“.....通过国内技术的改造和国外先进技术的引进和吸收，橡胶行业的装备和技术水平大幅提高，企业自主创新能力也有所增强，生产效率不断提高，品种范围迅速扩展，生产已从劳动密集型向科技型转换。淘汰落后装备和工艺，光机电气动液压传感计算机技术的复合应用，为橡胶附加值提高和新产品开发提供了强有力的保障，橡胶产品休闲化，个性化，高档化趋势日益明显，橡胶产品出口以年均的速度增长，出口成品自给率也提高到，彻底扭转了橡胶进口量高于出口量的局面，增强了行业的国际竞争力。但我国橡胶行业的整体水平与世界先进国家相比仍有较大差距。应对整个橡胶领域的飞速发展有了个总体认识，以期待找出与国外差距和今后提高科技水平的方向。橡胶切割机的发展前景复合化发展。随着橡胶机械技术的发展，机械复合技术和复合加工技术逐渐成熟，在每台机床上都可以符合多重任务完成各种生产要求。这样的复合生产将是新轮的先进生产方式，橡胶切割行业的技术研究应该更加注重复合化发展，研究建造出可以完成多重任务完成各种生产要求的橡胶切割机。实现橡胶切割的全面智能化。过去的人工控制切割已经不能满足橡胶机械管理的发展需求......”。

5、“.....使我们的橡胶切割向智能化迈进，在整个系统中，智能化也成为数控发展的又大突破。现代高精度化。加紧技术研究，提高精密度。因为精度化更加迎合了现代高科技产品的高要求，符合了新的时代发展要求。所以要适应时代新的发展要求必须加快精度研究的步伐。趋向柔性化发展。引进柔性自动化技术，对于切割过程中复杂规格的橡胶件，保证规格的高要求，准精度。这样的柔性技术能够满足市场对产品的高要求，改变市场供不应求的现状。是项先进的而有时效性的切割技术，它已经成为切割机发展的主流趋势。结合电子计算机实现网络化。网络的力量在世纪已经无法阻挡，切割系统网络化也是历史之必然。要加紧切割机与网络结合生产研发，结合网络优势综合开发新的切割机项目。这样的发展定会促进网络带动切割技术的新代变革。本课题应达到的要求通过参观现有的熟悉橡胶切割机的内部构造和工作原理。并找出切割机主要零件加工中会存在的不足之处，初步设定主要零件基础板的加工方案。熟练掌握金属加工工艺设计，工装设计，了解并会查找相关数据，熟练掌握零件的工艺分析要领，对铸造工艺也要掌握......”。

6、“.....掌握六点定位原理并能对零件的定位进行分析计算，选择合适的定位元件和夹紧方式，能够熟练掌握机械制图的相关标准并能熟练使用进行二维图纸的绘制，三维模型的建立，结合实际对夹具在生产中对生产效率的提高提出可行性的改进建议。全套知识梳理完后写设计说明书并进行设计答辩。零件分析零件的工艺性分析和零件图的审查该零件图的视图正确，完整，尺寸，公差及技术都符合要求。但是，零件的加工过程，需要有较高的平面度，些地方需要较细的表面粗糙度，各装配基面要求有定的垂直度和平行度。否则会影响机器设备的性能和精度。图基础板零件的生产纲领及生产类型生产纲领是企业在计划期内应当生产的产量。按生产纲领与生产类型的关系确定。零件的生产纲领为其中，产品的年产量台年，每台产品中该零件的数量,零件备品率，零件废品率。件年从计算结果可知，该零件生产类型为成批生产零件的加工工艺分析基础板共有个机械加工表面，其中，两组共八个直径为的螺栓孔与上表面平面有垂直度要求三个宽度为的装轴承壳的凸台表面平面有平行度要求......”。

7、“.....螺栓孔中心线与凸台右表面的尺寸要求为两组的孔中心线之间有平行度公差三个宽度为的凸台三个宽度为的凸台面之间有公差为的平行度要求。凸台与轴承壳相连的面平面，其表面粗糙度为。由凸台连接的轴承壳确定的两根轴，轴线与的小凸台有公差为的平行度要求以小凸台边缘为基准。从上分析可知，基础板的加工精度不是很高。因此，可以先将精度低的加工面加工完后，再以加工过的表面为定位基准加工精度较高的凸台面和孔。选择毛坯确定毛坯的成形方法该零件材料为，考虑到基础板在工作过程中受力不大，轮廓尺寸也不大，各处壁厚相差较小，从结构形式看，几何形体不是很复杂，采用铸造生产比较合适，故可采用铸造成形。铸件结构工艺性分析该零件底平面因散热面积大，壁厚均匀，冷却快，故有可能产生白口铁组织，但因为此件对防止白口的要求不严，又采用砂型铸造，保温性能好，冷却速度较慢，故能满足基础板的使用要求。铸造工艺方案的确定铸造方法的选择根据铸件的尺寸较小，形状比较简单，而且选用球墨铸铁为材料，并且铸件的表面精度要求不高，结合生产条件选用砂型铸造，其铸件精度为，表面粗糙度为......”。

8、“.....因铸件制造批量为大批生产，故选用砂型机器造型。分型面的选择选择分型面时要尽可能消除由它带来的不利影响，因为基础板有三个宽的凸台，考虑起模方便，以上表面为分型面。而以此平面为分型面时，上模箱内无铸件体，铸件位于下箱中，能够保证其铸造质量。浇注位置的选择因为分型面为水平面，而且铸件的重要表面应该朝下，所以工件以正常工作状态放置号面向上，内浇口开在水平分型面处。由于该零件在上表面壁厚相对较大，为了不使这些地方产生缩孔缩松，在该处开出冒口进行补缩。注入方式采用中间注入式。铸件加工余量的确定铸件加工余量用代号表示，其等级由精到粗分为共级。由于本铸件精度要求并不高所以查加工工艺学表要求的铸件机械加工余量得加工余量为。工艺规程设计基准设计本零件是有精度较高要求的孔的板状零件，平面和孔是设计的基准，也是装配和测量的基准，在加工时，应尽量以大平面为基准。粗基准的选择图基础板基准对于般板类零件而言，按照粗基准的选择原则当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面为粗基准。选取基础板的下表面面所在平面作为粗基准，加工出上表面号平面......”。

9、“.....结合基础板的特征，主要采用基准重合原则和统基准原则来进行加工。图基础板基准加工凸台面圆柱孔圆柱孔时，主要运用统基准原则，即均以基础板的上表面号面作为定位基准。在实际加工中，为方便加工，各工序中运用专用夹具进行夹持，将以上两种原则综合运用。表面加工方案的选择上表面号平面表面粗糙度为，经济精度为，加工方案确定为粗铣精铣凸台端面号平面表面粗糙度为，经济精度为，加工方案确定为粗铣精铣槽的两侧面号平面表面粗糙度为经济精度为，加工方案确定为粗铣个的小凸台表面粗糙度为，经济精度为，加工方案确定为粗铣精铣个螺栓孔表面粗糙度为，经济精度为，加工方案确定为钻削铰孔个螺栓孔表面粗糙度为，经济精度为，加工方案确定为钻削铰孔。制订机械加工工艺路线制订机械加工工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低......”。