差速器零件的加工工艺及铣凸台夹具设计.rar（V1.1）

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《差速器零件的加工工艺及铣凸台夹具设计.rar（V1.1）》修改意见稿

1、“.....粗糙度。内圆孔公差等级，粗糙度。公差等级，粗糙度差速器,零件,加工,工艺,铣凸台,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸差速器壳加工工艺规程及夹具设计摘要通过对“差速器壳”的结构以及工艺性分析，介绍壳类零件的端面法兰盘孔钻削加工和凸台面的铣削加工及差速器壳钻铣夹具的设计，其结构合理操作方便，大大提高了生产效率，使企业在大中批生产中降低了成本，提高了产品的竞争力。次深入的综合性的总考核，也是次理论联系实际的训练，这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计个中等复杂程度零件差速器壳的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的次实践机会。因此，它在我们大学生活中占有重要地位。就我个人而言，我也希望通过这次设计对自己未来将从事的工作进行次适应性心理......”。

2、“.....解决问题的能力，对未来的工作发展打下个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。第章零件的分析零件的作用题目所给定的零件是解放牌汽车的后桥差速器壳见附图。汽车差速器是驱动轿的主件。差速器的作用就是在向两边半轴传递动力的同时，允许两边半轴以不同的转速旋转，满足两边车轮尽可能以纯滚动的形式作不等距行驶，减少轮胎与地面的摩擦。普通差速器由行星齿轮差速器壳行星轮架半轴齿轮等零件组成。发动机的动力经传动轴进入差速器，直接驱动差速器壳带动行星轮轴，再由行星轮带动左右两条半轴，分别驱动左右车轮。零件的工艺分析差速器壳的零件可以分四组加工表面，图中规定了系列技术要求现分叙如下零件上各段外圆表面公差等级，粗糙度。公差等级，粗糙度。粗糙度。粗糙度。内圆孔表面公差等级，粗糙度。公差等级，粗糙度。公差等级，粗糙度。公差等级。端面端面，粗糙度台阶面，粗糙度前端面，粗糙度后端面，粗糙度凸台孔系凸台上距中心线的平面......”。

3、“.....公差等级，粗糙度。公差等级他们之间的要求基准为孔，基准为孔。外圆对基准的跳动为，位置度为，精度等级级。内孔对基准跳动为，精度等级级。两孔之间的同轴度要求为，精度等级级。端面及后端面对基准的跳动为，精度等级级。两孔对基准位置度为，精度等级级。孔对两孔的位置度为，精度等级级。个的孔对的位置度为，精度等级级。由上分析可知，对于这几组加工表面，可以先加工好端面，内外圆表面可以用加工好的端面为基准先加工其中组，然后借助专用夹具加工另表面，并且保证它们之间的位置精度要求。第二章工艺规程设计毛坯的制造形式零件材料为，球墨铸铁中的石墨呈球状，具有很高的强度，又有良好的塑性和韧性，起综合性能接近钢，其铸性能好，成本低廉，生产方便，工业中广泛应用。由于年产量为件，属于中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用砂型机械造型，这从提高生产率保证加工精度上考虑，也是应该的。基准面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之，基面选择的正确与合理......”。

4、“.....生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择按照有关的粗基准选择原则保证重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准，若工件必须保证不加工表面与加工表面之间的尺寸或位置要求，如壁厚均匀，先取不加工表面做粗基准可以取铸件的大端作粗基准加工小端面，再以小端面为基准加工大端面，也可以取铸件的两个凸台作为粗基准，先加工好端面和要求不高的外圆。精基准的选择按照有关的精基准选择原则互为基准原则基准统原则可靠方便原则，对于本零件，外圆和内圆两组加工表面相互之间有定的精度要求，内圆粗加工时可以先选择加工好的端面作为加工基准，再以粗加工好的内圆表面为基准粗加工外圆表面，然后以粗加工好外圆表面为基准精加工内圆，最后再以基准精加工好的内圆精加工外圆......”。

5、“.....再用专用夹具以端面和平面为基准加工孔。制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，考虑采用普通机床配以专用夹具，多用通用刀具，万能量具。部分采用专用刀具和专量具。并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺线路方案工序Ⅰ铸造。工序Ⅱ热处理正火。工序Ⅲ铣两端面。工序Ⅳ粗半精车外圆，车外圆，工序Ⅴ粗镗孔。工序Ⅵ精镗及端面孔，倒角。工序Ⅶ精车，外圆及端面，倒角。工序Ⅷ铣两凸台上平面。工序Ⅸ钻孔。工序Ⅹ钻绞两组孔，孔倒角。工序Ⅺ钻大端法兰上个孔。工序Ⅻ去毛刺，检查。工艺路线方案二工序Ⅰ铸造。工序Ⅱ热处理退火。工序Ⅲ粗车精车及端面，倒角，钻孔，粗镗孔及端面孔。工序Ⅳ粗半精车外圆及端面，车凸台上外圆。工序Ⅴ精镗及端面孔，倒角。工序Ⅵ精车，外圆及端面，倒角。工序Ⅶ铣两凸台上平面......”。

6、“.....孔倒角。工序Ⅹ钻大端法兰上个孔。工序Ⅺ去毛刺，检查。工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于方案在铣床上先加工小端面，再以小端面定位加工大端面，方案二是在车床上车出大端面，直接粗镗内孔，然后以孔和大端面定位，加工其它部分。两相比较起来可以看出，方案二的装夹次数要少于前者，精度更高，对工人的技术水平要求低些。在中批生产中，综合考虑，我们选择工艺路线二。但是仔细考虑，在线路二中，工序Ⅲ中在车床上钻孔再镗孔刀具伸出太长，改为下道工序中钻，钻后不再在车床上镗孔，精度不高，最后再在金刚镗床上次加工即可。工序Ⅳ中粗半精车外圆及端面次装夹不便，改为分开两头加工两道工序，因此，最后的加工工艺路线确定如下工序Ⅰ铸造。工序Ⅱ热处理退火。工序Ⅲ车及端面，倒角，粗镗及端面孔。以两凸台侧面为粗基准，粗。半精车孔端面。选用卧式车床及专用夹具。工序Ⅳ钻孔，粗半精车外圆及端面，倒角。以加工好的端面和外圆定位，选用卧式车床及专用夹具。工序Ⅴ车外圆......”。

7、“.....倒角。以加工好的端面和外圆定位，选用卧式车床及专用夹具。工序Ⅵ精镗孔，以端面和外圆定位，选用金刚镗床及专用夹具。工序Ⅶ精车外圆及端面，倒角。以加工好的孔定位，选用卧式车床及专用夹具。工序Ⅷ铣两凸台上平面。以加工好的孔定位，选用立式铣床及专用夹具。工序Ⅸ钻孔。以孔和端面定位，选用立式钻床及专用夹具。工序Ⅹ钻绞两组孔，孔倒角。以孔和端面定位，选用立式钻床及专用夹具。工序Ⅺ钻大端法兰上个孔。以孔及端面定位，选用摇臂钻床及专用夹具。工序Ⅻ去毛刺，检查。以上工艺过程详见附表“机械加工工艺过程卡片”。机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定差速器壳零件材料为，硬度为，毛坯质量约为，生产类型为中批生产，采用砂型机械造型铸造。查机械制造工艺设计简明手册表，毛坯铸造精度等级取。根据上述材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下外圆表面查机械制造工艺设计简明手册表至，加工余量，尺寸公差为，所以其外圆毛坯名义直径为......”。

8、“.....确定外圆的加工余量和工序间余量分布见下图图毛坯余量分布图由图可知毛坯名义直径毛坯最大直径毛坯最小直径粗车后最大直径粗车后最小直径半精车后最大直径半精车后最小直径精车后尺寸为零件尺寸，即将上刚上叙计算的工序间尺寸及公差整理成表。表加工余量计算表工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸及公差精车外圆半精车外圆粗车外圆毛坯查机械制造工艺设计简明手册表至，加工余量为，尺寸公差为，所以其外圆毛坯名义直径为。参照机械制造工艺设计简明手册至，确定各工序尺寸及余量为毛坯车查机械制造工艺设计简明手册表至，加工余量为，尺寸公差为，所以其外圆毛坯名义直径为。参照机械制造工艺设计简明手册至，确定各工序尺寸及余量为毛坯粗车半精车精车查机械制造工艺设计简明手册表至，加工余量为，尺寸公差为，所以其外圆毛坯名义直径为。参照机械制造工艺设计简明手册至，确定各工序尺寸及余量为毛坯车内圆表面查机械制造工艺设计简明手册表至，加工余量，尺寸公差为......”。

9、“.....参照机械制造工艺设计简明手册至，确定各工序尺寸及余量为毛坯粗镗半精镗精镗查机械制造工艺设计简明手册表至，加工余量，尺寸公差为，所以其孔毛坯名义直径为。参照机械制造工艺设计简明手册至，确定各工序尺寸及余量为毛坯粗镗半精镗精镗查机械制造工艺设计简明手册表至，加工余量，尺寸公差为，所以其孔毛坯名义直径为。参照机械制造工艺设计简明手册至，确定各工序尺寸及余量为毛坯粗镗半精镗查机械制造工艺设计简明手册表至，加工余量，尺寸公差为，所以其孔毛坯名义直径为。参照机械制造工艺设计简明手册至，确定各工序尺寸及余量为毛坯钻孔镗端面前端面毛坯粗车端面车前粗车台阶面车前粗车半精车后端面车前粗车半精车凸台孔系凸台上平面铣前距中心线铣后距中心线，孔钻扩钻绞孔钻孔绞孔次钻好即可。确定切削用量及基本工时工序Ⅰ铸造。工序Ⅱ热处理退火。工序Ⅲ粗车精车大头及端面，倒角。粗镗及端面孔。加工条件工件材料，铸造加工要求车大头外圆及端面，倒角。。机床卧式车床。刀具刀片材料......”。