1、，成形过程计算机模拟，并行工程人工智能，快速原型制造等先进制造技术的应用，以及模具标准化专业化生产等也为缩短供货期起了重要作用。重视人才培养和汇聚。个现代模具企业，最重要的就是拥有丰富的经验和掌握先进技术与设备的人。当前，高素质高技艺的模具人才的缺乏已成为全球性的紧迫问题，加强这方面人才的培养和再教育，并将这些人才成功地汇聚在起，就成为现代模具企业的重要任务和特征。我国锻压工业的现状及发展对策目前我国主要汽车生产厂，约有的冲压线采用台双动拉伸压力机或多连杆单动拉伸压力机和台单动压力机组成冲压流水线，手工上下料完成大型覆盖件的冲压生产，生产效率低，生产节拍最高只有次分人身安全和工件环境差在手工上下料和传送工件过程中，易造成工件划伤等缺陷，冲压制件质量差整条冲压线长米左右，约需名操作工人，占地面积大，人工成本高，冲压件制造成本比国外高倍，是我国汽车工业严重缺乏市场竞争力的重要因素之。我国有的冲压线采用人工上。

2、工工艺过程编制结论致谢参考文献前言随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业直以左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体合资独资和私营也得到了快速发展。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。些国内模具企业已普及了二维，并陆续开始使用等国际通用软件，个别厂家还引进了和等软件，并成功应用于冲压模的设计中。以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具技术方面取得了显著进步在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。未来冲压模具制造技术发展趋势模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”“精度高”“质量好”“价格低”的要求服务。

3、。现代模具有的还要求有控压控温等功能，甚至要求提供些测量元件。在模具标准化通用化典型化程度很高的情况下，各模具企业都利用自己的些专长设计制造模具，在激烈的竞争中求发展。生产设备先进现代模具的加工，更多地依靠各种自动化程度较高的高精度高效率机床。从模具粗加工热处理到各种精加工光整加工质量控制与检测，必须设备齐全，配套合理。其中，数控加工设备所占比重比较大，以适应单件或小批量复杂模具的生产。同时，数控加工设备也是模具的基础，有助于实现模具制造的全自动加工。另外还有供货期短。现代模具对短交货期的要求日益迫切，模具的交货期限已从传统的几个月向几十天十几天甚至数小时发展，这些是传统制模方法所不能达到的。模具设计已从人工经验设计方式转化为依靠计算机辅助设计的方式。广泛采用模具技术，使模具设计计算机分析生产装备数控加工检验试模等工作体化，设计数据直接经过网络和数据库管理系统传递到各个生产部门，大大缩短模具生产周期。此。

4、家模具设计制造周期等方面做出了贡献。未来冲压模具制造技术发展趋势模具技术的发展应该为适应模具产品空气滤清器,连接,冲孔,复合,设计,毕业设计,全套,图纸目录前言未来冲压模具制造技术发展趋势模具技术发展的几个特点以计算机为中心模具设计水平高生产设备先进我国锻压工业的现状及发展对策零件工艺性分析冲裁工艺性结构与尺寸精度材料确定冲裁工艺方案工序性质与数量的确定工序顺序的确定工序组合方式的确定确定模具总体结构方案模具类型操作与定位方式卸料方式与出件方式模架类型及精度工艺与设计计算排样设计与计算计算冲压力与压力中心，初选压力机计算工艺力计算凸凹模刃口尺寸及公差设计选用模具零部件绘制模具总装草图确定凸凹模结构形式，计算凹模轮廓尺寸及凸模结构尺寸凹模设计凸模设计设计选用定位零件卸料与出件装置固定卸料装置模架及零件模架其它支承与固定零件紧固件螺钉与销钉的选用确定冲压设备模具的装配复合模的装配凸凹模间隙的调整重要零件的加。

5、国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合配有随行定位夹具或定位盘有完整的机具刀具数控库有完整的数控柔性同步系统有质量监测控制系统。模具技术发展的几个特点模具与压力机是决定冲压质量精度和生产效率的两个关键因素。先进的压力机只有配备先进的模具，才能充分发挥作用，取得良好效益。模具的发展方向为以计算机为中心计算机技术的广泛使用，使现代模具企业的首要特征是以计算机为中心。计算机是整个企业最活跃最核心，最需要投资以及更新最快的部分其软件每年硬件每年更新次。以计算机为中心建立起来的计算机辅助设计计算机辅助工程以及计算机辅助制造是企业的生产主线，并向集成化网络化智能化方向发展。模具设计水平高现代模具企业都广泛采用计算机辅助技术人工智能技术进行设计决策模拟分析和优化设计。同时，数据库和计算机网络技术应用使设计师可以在更大范围内共享设计资料信息资源和展开合作，使其现代模具设计的总体水平上升到个前所未有高度。

6、料，另有的冲压线实现了单机联线自动化，生产节拍最高为次分，而代表当今冲压技术国际水平的大型多工位压力机，在我国汽车工业中的应用仍是空白。这也是我国冲压行业与西方发达国家的主要差距所在，在很大程度上制约了我国汽车工业的发展。随着我国工业技术水平的发展，特别是以轿车为代表的汽车工业快速发展，带动汽车零件的产量和质量不断提高。但必须清醒地认识到，中国与国际先进水平仍有很大差距，而且随着加入，国际大汽车公司必然严重冲击中国汽车工业，国内同行之间的竞争也将日趋激烈。中国汽车工业的发展，离不开装备工业的大力支撑，锻压设备制造业必须满足汽车工业大批量生产的要求，向自动化高效率方向发展。零件工艺性分析冲裁工艺性冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲压工艺的适应性，即冲裁件的结构形状尺寸大小精度等级是否符合冲裁加工的工艺要求。良好的结构工艺性应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单而寿命高，产品质量稳定，操作简单单等等。通常对冲。

7、达到这要求急需发展如下几项全面推广技术模具技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及技术的条件已基本成熟，各企业将加大技术培训和技术服务的力度进步扩大技术的应用范围。计算机和网络的发展正使技术跨地区跨企业跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。高速铣削加工国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化智能化集成化方向发展。模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集自动生成各种不同数控系统的加工程序不同格式的数据。

8、精度要求，生产批量，模具制造条件，操作与安全，以及利用现有设备的可能，确定每道冲裁工序所用冲模的总体结构方案。确定模具总体结构方案，就是对模具作出通盘的考虑和总体结构上的安排，它既是模具零部件设计与选用的基础，又是绘制模具总装图的必要准备，因而也是模具设计的关键，必须十分重视。其结构方案的确定包括以下内容模具类型根据零件的冲裁工艺方案，采用倒装复合冲裁模。操作与定位方式零件为大批大量生产，可以采用手工送料式，考虑到零件尺寸较大，为了便于操作和保证零件的精度，宜采用导料板导向，自动挡料销粗定位与导正销精确定位的方式。为了减少料头和料尾的材料消耗提高材料利用率采用始用挡料销。卸料方式与出件方式采用弹性卸料方式。为了便于操作，提高生产率，冲裁废料采用由凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。模架类型及精度为了保证模具滑动平稳，导向准确可靠，因此采用导向平稳的四角导柱模架。考虑到零件的精度不是很好，但冲裁间隙较小。。

9、，用于模具制造业的“逆向工程”。模具扫描系统已在汽车摩托车家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。电火花铣削加工电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工像数控铣样，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这技术将得到发展。提高模具标准化程度我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到左右。国外发达国家般为左右。优质材料及先进表面处理技术选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积等等离子喷涂等技术。模具自动加工系统的发展这是。

10、求。图零件图材料,钢。此材料具有较好的冲裁加工性。根据以上分析，该零件的工艺性较好，可以进行冲裁加工。确定冲裁工艺方案在工艺性分析的基础上，根据冲裁件的特点和要求确定合理的冲裁工艺方案。工序性质与数量的确定对于般的冲裁件，通常外形采用落料，内形采用冲孔和冲槽。且冲件上孔的数量不是很多，可以采用次冲孔,和次落料工序。工序顺序的确定般先冲孔冲槽，最后落料。工序组合方式的确定零件为落料冲孔件，要求采用复合模生产，可提出的加工方案如下方案先落料，后冲孔冲槽方案二先冲孔冲槽，后落料方案三冲孔冲槽落料同时进行。因为此零件要求的总压力较大，从降低冲压力的角度考虑欲采用方案二生产。现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为时，可查得凸凹模最小壁厚为，现零件上的最小孔边距为，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。根据以上分析，该零件采用复合冲裁工艺方案。确定模具总体结构方案在冲裁工艺方案确定以后，根据冲裁件的形状特点，。

11、此采用Ⅰ级精度。工艺与设计计算在冲裁工艺与模具结构方案确定以后，为了进步设计模具零件的具体结构，应进行以下有关工艺与设计方面的计算排样设计与计算根据冲裁件形状特征，质量要求，模具类型与结构方案，材料利用率等方面因素进行冲裁件的排样设计。该零件材料厚度较大，尺寸大，近似三角形，因此可采用对头直排的排样方式。如图和图所示方案图排样图方案二图排样图二方案材料利用率方案二材料利用率比较以上两个方案可知，在相同的搭边值下，方案比方案二有更高的材料利用率。但是如果采用方案，则由于存在的偏角，会大大加凹凸模具的加工难度，精度也难以保证，从而增加了模具成本。考虑诸多因素，故采用方案二。工位Ⅰ冲孔，和两个带半圆的槽，Ⅱ落料以下是方案二材料利用率的计算详情搭边值的确定由于本零件尺寸较大，在查表的基础上适当加大得条料宽度为计算得导料板间距为计算得零件垂直于送料方向的尺寸侧搭边最小值进距为由零件图算得个零件的面积为，故，个进距。

12、裁件的工艺性影响最大的是几何形状尺寸和精度要求。对几何形状的要求是冲裁件的形状应尽可能简单对称，最好采用圆形矩形等规则的几何形状或由这些形状所组成，使排样时废料最少冲裁件的凸出悬臂和凹槽的宽度不宜太小，以免凸模折断冲裁件的外形或内形的转角出，要避免夹角出现，应以圆弧过渡，以便于模具加工，减少热处理或冲压时的在尖角处开裂的现象，同时可以防止尖角部位的刃口磨损过快而使模具寿命降低。对精度的要求是冲裁件的经济精度般不高于级，最高可达级，冲孔比落料的精度约高级。该零件的形状如图，其冲裁工艺性为结构与尺寸该零件结构较简单，形状对称，尺寸较大，冲孔，般冲孔模对该种材料可以冲压的最小孔径,因而孔符合工艺要求。对于孔中心距，较高精度模具可以达到两孔中心距公差为。最小孔边距,由零件图可知各孔边距均大于最小孔边距。以上分析均符合冲裁工艺要求。精度材料厚度，工件精度可达到，尺寸标注如图所示，利用较高精度冲裁模可以达到零件图样。

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