其相图来确定。通常在设计和生产过程中，开轧温根 据钢料的出炉温度以保证必须的终轧温度为依据而 终轧温度主要考虑保证产品的组织与性能，保证产品 的质量，主要与钢种有关。总起来看在确定温度制度 时要考虑下面几点 根据钢的化学成分和特性，选择在温度下金属 具有最好的塑性条件在温度下加工，金属具有 最小的变形抗力，以减少轧制时的能量消耗考虑 轧件能顺利的咬入轧辊，考虑轧辊有较少的磨损 获得轧后成品有细小的晶粒，使成品具有理想的组织 和良好的机械性能考虑在此温度范围加工，钢的内部组织情况，不允许钢中碳化物成粗大的网状分布， 也不允许铁素体与珠光体成粗大的带状分布考虑 到加工的温度范围对轧件头部和尾部温度差的影响， 要保证轧件的头部和尾部尺寸都在允许的公差范围之 内。 综上所述，拟制定钢坯温度如下表 表钢坯控制温度 钢号钢坯加热温度钢坯温差 轧制过程注意事项 按照轧制规程表给定的成品轧辊辊径配套准备 及使用轧辊。 按照轧辊孔槽使用吨位定额表，及时更换轧辊 和轧槽。 不得使用验收不合格磨损严重掉肉麻坑 等缺陷的轧辊。 未达到使用额度，因更换品种而换下的轧辊 轧槽，应登记后重新使用。但轧制总量不得超过额定 轧制量。 轧辊应进行均匀冷却，不得将冷却水直接喷射 到轧件上，冷却水温不大于，非紧急停车时，停 车前使轧机空转分钟，以使轧辊均匀冷却。 各道次各规格应使用规定的导卫件，做到对 中牢固，导卫中心线对正工作。 轧制调整和成品检查，正常生产中，注意料形 变化，根据现场情况及时修正。 钢材的冷却与精整钢材的冷却。 经热轧成形的钢材，仍处在个较高的温度范围， 须经冷却使钢材温度降至常温。由于钢在热轧后冷却， 在应力作用下可能出现外部或内部裂纹，就必须全部 或部分地消除冷却时钢中所产生的各种应力，入采取 缓冷等措施。另外，也可利用轧件轧后的余热，进行 控制冷却，从而获得所需要的金相组织和力学性能， 这就是钢材的冷却制度。冷却过程对产品最终性能有 很重要的影响，因此冷却制度的确定是控制产品实物 质量的不可缺少的重要环节。 冷却方法分为自然冷却和控制冷却。自然冷却是指 轧后的钢材在冷床上自然冷却。凡是在空气中冷却不 会有云诶应列入产生裂纹，对钢材的组织及性能又无 特殊要求时，都可采用这种冷却方式。 控制冷却时指轧后的轧件冷却过程进行有目的人为 控制，以达到预期的产品内部组织和力学性能。通常 是利用轧件轧后的余热在线处理，用定的方式控制 其冷却速度来实现的。 钢材的切断。将钢材切断成定尺长度，其目的是 便于钢材的运输和用户的使用。切断可用锯机或剪切 机来完成，时轧件的断面形状而定，本案采用锯机方 式。 其它精整工序。除上述各工序外，精整内容还包 括成品的热处理表面精加工和各种涂层及成品检验 等，主要视产品的技术要求而定。成品的质量检验内 容包括化学成分分析机械性能检验工艺试验低 倍组织及显微组织等。 收集打捆 定尺材短尺材分别收集打捆。定尺材按标准码垛打捆。 顾客要求定支交货时，按合同支数打捆。 挂牌成品收集码垛 成捆钢材必须挂上标牌，每捆两个。标牌按有关 标准标识出炉批号钢号规格重量等。 同炉批号的钢材应集中连续码垛，码垛要整齐， 码垛高度不得超过米。 不合格品在成品垛中暂时存留时，必须有明显的 警示标识。倒垛或发货时，及时从垛中分离出来，并 单独堆垛或按有关规定处理。 不合格品必须作出明显的区分标识。 主要设备选型 炼钢部分采用现有设备。 连轧机组主要设备为 连轧机组。 开坯机组主要技术参数参考 序 号 设备名称设备说明 数 量 粗轧区开 坯 输送叉辊 道 连接连铸切割∮ 组 输送圆弧 辊道 连接轧机输入∮ 组 机前辊道连接轧机∮组 ∮开坯 机组 ∮三辊轧机轴承 式∮三辊联合 ∮减速机 套 机后升降 台 气动升降式 组 翻钢板 组 机后延伸 辊道 连接升降台∮ 组 悬臂辊道∮轧机至中轧机组∮ 组 主电机 台 配电控制 系统 浊环水系 统 基建 中精轧区 输送辊道连接轧机及悬臂辊道∮ 组切头剪分 段 液压式 台 中精轧机组主要技术数据参考 轧制描述该生产线采用连铸坯次 成材，精轧机采用架高精度轴承轧机。线速达 米秒，直流调速，电脑控制，精整工段采用步进式冷 床，平托移钢。开坯轧机由台交流 电机拖动。轧机前有翻钢板,机后后设升降台钢坯在 第架轧机往复轧制或个道次后经机后辊道送入 精轧机组进行轧制。精轧机组为连续 式轧机,全水平布置,直流电机单拖动,电机功率各为 在架精轧机之间分别设置立式活套装置用于 轧制角钢,实现无张力 基速 最高速 减速比制。 飞剪 位置飞剪位于冷床与精轧机组之间，正常生产 时，仅对轧件进行倍尺分段，当出现轧制事故时，对 轧件进行碎断。 型式回转式 工作制启停工作制 最大剪切断面 最低剪切温度 最大剪切力 轧件理论运行速度 切头切尾长度可调 切头切尾公差 型式步进齿条式 冷床宽米米 输入与输出辊道的中心间距米 下卸钢辊道宽度。 精整收集台架 型式链式移钢机型式，入口设托钢机构。长度约 米宽度约米。共台。 电气传动及基础自动化计算机系统 电气传动 直流主传动。架轧机台飞剪电气主传动的 工艺驱动装置均采用直流传动方式，设置整流变压器 台。 交流辅传动的起动。根据工艺设备传动要求的不 同，交流辅传动电机采用不同的起动和调速方式，以 满足工艺设备的需要。交流电气传动设备的起动用降 压软起动。交流辅传动设备的传动控制。交流辅传动设备控 制系统采用两种控制方式进行控制常规接触器控制 系统控制和变频调速装置调速控制。 自动化。本系统由多台与组成。主要完 成数据采集数据处理资料显示超限报警实时 趋势历史曲线报表及生产过程中的顺序控制逻 辑控制模拟量控制等功能。本设计考虑设置三种控 制模式现场手动控制半自动控制和全自动控制。 自动化仪表。为便于管理与维护，电气和仪表按 三电体化结构设置，统由完成相应控 制功能。原则上不再设置现场仪表盘，各个相关控制 室均设置操作站。所有工艺参数的显示控制等 均通过计算机系统实现。个别重要参数及厂间能源介 质的计量设置二次仪表。水处理系统不设，采用 常规的二次仪表。 给排水设施 设计有下列给排水系统 工业水直流供水系统。根据水量平衡，生产 新水用量为采用步进式加热炉时， 采用推刚式加热炉时，作为循环水系统的补充 水。 净循环水系统。该系统主要用水户有主电 机加热炉液压站润滑站等，用水量。 靠余压回至泵站吸水井上冷却塔冷却后，循环使用。 冲铁皮浊环水系统 系统用水量，水压，回水经 铁皮沟进入旋流沉淀池，经初步沉淀后，用泵加压提 升送回车间供冲氧化铁皮使用。 轧机系统冷却水均汇入铁皮沟，自流入旋流沉淀池，经初步沉淀后，提升至污水处理化学除油器， 经沉淀除油后的水自流入泵站吸水井，用泵加压送 冷却塔经降温后，加压循环使用。 化学除油器污泥及高效斜板沉淀污泥自流进 污泥调节池，经抓斗定期装车外运。 生活供水系统 按车间最大班人数计算，生活用水量为。 生活及生产排水系统 生活排水系统主要为车间卫生清扫用水，平均排 水量为，经生化处理后排入厂区污水管网。 生产排水主要为循环系统排污水，根据水量平衡，生 产排水量为，排入厂区生产排水管网。 消防供水系统 主厂房根据建筑设计防火规范设置室内消火 栓灭火系统,主厂房室内消防用水量为。 泵站及相关设备 技术参数 工作压力 液压介质矿物液压油 污染度等级 油箱 数量 有效容积 材质不锈钢 高压泵 数量用备 形式轴向变量柱塞泵 电机功率输出流量台约 工作压力 高压过滤器每台泵出口 过滤器堵塞检测可视和传感器检测 旁路循环装置 数量 循环能力约 设计压力 泵的形式螺杆泵 泵的数量用备 电机功率 过滤器数量 过滤器形式双筒过滤器 过滤精度 过滤器堵塞检测目测和压差开关检测 冷却器数量 冷却器形式板式冷却器 冷却能力约 冷却水消耗量约 供水温度 冷却器冷却水温度 加热器形式在线加热 加热能力 液压油工作温度 回油过滤器 数量 形式双筒过滤器 过滤精度 过滤器堵塞检测可视和传感器检测高压管路 工作压力 设计压力 材质碳钢 干油集中润滑系统 综述 所有干油集中润滑系统的设计满足以下技术要 求 带自动注脂阀的油罐 带控制器的往复式油泵，电机传动。 系统压力控制 高压过滤器 双线电动换向阀 干油液位压力等系统监控装置 带指示杆的干油分配器 干油泵电机过滤器安全阀柜等的共 用底座 润滑脂规格,复合锂基脂。 技术参数 润滑系统型式双线集中干油润滑系统 工作压力可调 设计压力 润滑泵 数量用备 型式柱塞泵 传动方式电机传动 操作方式通过时间控制实现自动 油箱容积 干油分配器型式双线分配器 操作测试机械目视 管路 工作压力 设计压力 材质碳钢 环境保护 废气。废气主要是电炉精炼炉作业过程及连铸浇 铸时产生的含尘烟气以及轧钢加热炉在加热中产生的 烟气。炼钢电炉采取天车可通过式除尘方式，精炼炉 及连铸机采用微正压除尘方式，加热炉取用环保型发 生炉煤气或直接使用天然气，均可保证除尘效果。 废水。连铸二冷水及轧钢冷却水是主要的废水来 源，本项目采用沉淀过滤除油等方法，冷却后继续循 环使用。生产用水重复使用率在以上。 废渣。废弃炉渣破碎后出售，可用于水泥骨料筑 路材料等氧化铁皮可收集后出售，废弃耐火材料厂 可卖给耐材厂回收利用。 工人的劳动条件 工艺过程中采用的工序必须保证生产安全，不危 及劳动者的身体健康，不造成环境污染。否则，应采 取妥善的防护措施。 附件 附初步工厂平面布置图 附车间人员构成及成本分解。 轧钢车间人员构成及成本分解 车间人员构成 岗位性 质 岗位名称人数职责 管理人 员 车间主任人生产组织安全管理等 技术员人材料备件 质量员安全 员 人质量安全管理 财会人工资福利 合计人 操 作 人 员 粗 扎 机前操作人轧钢 机后操作人轧钢 调整人轧钢调整 辊道操作女人升降台出钢辊道操作 精 轧 精轧工人轧钢 工长人管理技术调整 操 作