关系由图.确定。即.对应于不同的车轮半径，其也应不样。但目前使用的滚筒式制动试验台大都是滚筒中心距不能调整的，不能保证所有尺寸的车轮到处于测试的最佳状态，从而使许多制动力合格的车辆在试验台上测试时达不到规范要求。.滚筒式制动试验台测试能力分析.试验台所能测得的最大制动力在非加载情况下，滚筒式制动试验台所测得的前后轮的最大制动力，是判断测试车辆制动力是否达标的重要依据。如图.所示，在考虑车轴阻碍车轮后移的约束力为时有由.，.式解得.受非测试车轮附着条件的限制，最大值为，为车轮与测试场地的附着系数。则空载时所测得的前后轮最大制动力为式中为空载时前后轮的轮荷。若测试时，车轮与滚筒间无打滑现象，则据，的大小，按照的要求就可判断出被检车辆的制动性能是否合格。若测试时，车轮在滚筒上打滑，则不能依据，判定被检车辆合格与否，应对被检车辆进行加载检验或者路试。.滚筒承受的最大扭矩滚筒承受的最大扭矩取决于滚筒承受的最大制动力。在些试验台上，为了测得车轮制动器的最大制动力，试验台上有加载机构，使整个制动过程滚筒与车轮间不出现打滑现象，以便测出车轮制动器的制动力，这就要求滚筒能承受汽车满载制动的的最大制动力。将式中的前后分别换成车轮满载时的轮荷前后，即得汽车满载测试时最大制动力为前后为满载时前后轮所测得的最大制动力，取两者中数值的最大值记为，则滚筒承受的最大扭矩为.式中为滚筒直径。.制动力测量装置主要参数的选择制动力测量装置主要包括电动机减速箱测量机构等。.电机的选择确定滚筒所传递的功率根据，则滚筒所传递的功率。估算减速箱传动效率因为滚筒转速很低，所以减速箱的减速比很大，且要求结构紧凑不致高出地面。通常采用较多的是级蜗轮蜗杆加级或两级齿轮传动或者采用级皮带传动加级蜗轮蜗杆和级齿轮传动。因此可初步估算出减速箱的传动效率为各级传动及轴承效率的连乘积。确定所需电机功率选择电机此试验台用电机为间歇工作，车轮制动时载荷在短时间内加于滚筒铀上，属冲击动载，考虑载荷系数.，则所需电机驱动功率为。由确定所选定电机型号，满载转速，以及额定功率。据此选择的电机功率为系列三相笼式异步交流电动机其满载转速为。.减速箱传动比及传动比分配的确定根据的大小确定减速箱的传动方案，并分配传动比。为各级传动传动比的连乘积。.计算各轴的运动和动力参数根据各级传动比，电机转速与功率，各级传动与轴承效率以及载荷系数，计算各袖的转速功率及扭矩，算出的滚筒驱动功率应不小于滚筒所传递的功率。此外，还需对各级传动进行设计与校核。.第三滚筒的设计没有被检车辆上台，第三滚筒不被压下去时制动马达无法启动，即滚筒不能旋转，起到了安全保护作用当滚筒旋转检测车辆制动时，由于被检车轮与制动台主滚筒产生定滑移率时即第三滚筒与主动滚筒产生定线速度差时自动关机，以其测量出最大制动力因为能自动关机，就能防止被检车辆制动抱死时若主滚筒继续旋转会刮伤轮胎。因为第三滚筒在制动过程中不承受载荷，所以对其直径无特别要求。但考虑到第三滚筒的转速直接影响到测试的精度。通过参考国内外大量的资料，第三滚筒的直径最好为驱动滚筒的，这样就使第三滚筒的转速不致过高，第三滚筒的长度应等于驱动滚筒的长度本制动试验台滚筒直径为。本文设计的汽车制动试验台主要技术参数如表.所示。制动试验台总体结构见图.。只有合理选择试验台的设计参数，才能提高试验台测试的准确性与可靠性以及耐用性和使用经济性。而其中尤为重要的是选择合适的试验台主要结构参数，若车轮在滚筒上的安置角以及滚筒表层结构选择不当，不但会影响测试的稳定性，还会使试验台的最大测试能力达不到要求.这样，无论被测车轮的实际制动力多大，而测试时都不会达标，这将引起误判。表.汽车制动试验台主要技术参数序号技术参数参数值允许最大轴载质量测量范围分辨率滚筒直径滚筒长度滚筒中心距滚筒转速电动机功率最大外形尺寸长宽高示值误差.减速箱设计及零件选择蜗轮蜗杆的设计.选择材料并确定其许用应力蜗杆采用号钢，表面淬火，硬度为，蜗轮采用铸锡青铜，砂模铸造。许用接触应力，许用弯曲应力。.蜗杆头数的选择由.，查机械设计基础得，则根据，查表故取传动效率.。.蜗杆转矩.式中高速轴功率，。.系数确定使用系数.，取材料综合弹性系数，假定.，查表得接触系数.。.计算中心距确定其他参数粗算蜗杆分度圆直径模数.根据机械设计基础查表，若取.，蜗杆直径系数，故。轮缘宽.当蜗杆节圆与分度圆重合时称为标准传动，其中心距计算式为故接触强度足够蜗轮分度圆直径.齿顶圆直径.导程角。.校核强度和刚度蜗轮齿形系数当量齿数，查图得外齿轮的齿形系数蜗轮齿根弯曲应力蜗轮齿根弯曲应力，弯曲强度足够蜗轮齿面疲劳接触强度，故接触强度足够蜗杆刚度计算蜗杆较细长，支承跨度较大，若受力后产生的挠度过大，则会影响正常啮合传动。由切向力和径向力产生的挠度分别为.