工序质量管理点表自检表是用来指导操作工人进行质量检验的检验规程，对般结构简单的工件，可与“作业指导书”合印在张表上对结构复杂，检验项目多的零件，可单独印成张表该类表是由工序检验图和表格说明两部分组成的。对支配性工序要素进行重点特殊管理。设备工具计量检验生产供应等部门，应根据工序质量表的要求，对与本部门职能有关的支配性工序要素制订管理办法应用周期点检卡工装周期检查卡等来进行重点特殊管理。建立控制手段。质量管理部门应组织质量管理员和工艺人员，收集数据，进行计算处理当工序处于稳定状态时，则要建立数据记录表和控制图或其他形式的控制手段。建立关键工序控制点管理制度和自检管理制度，制度应明确规定奖励办法。组织学习，熟悉规定。分别组织操作工人和检验员学习有关工序管理点的技术文件和规章制度，并经过考试达到要求。创造实施条件。组织有关部门研究解决工序管理点实施所需条件，如补充量具仪器增添工位器具印刷所需图表等。组织实施，进行试运行。组织工人实施中，各部门要密切配合，质量管理部门进行诊断并提出改进建议。正式纳入关键工序控制。技术部门和质量管理部门共同组织有关人员，对关键工序控制文件的充分性适宜性和有效性进行评审。通过评审的，正式纳入关键工序控制，如未通过评审的，则进行改进。.加工余量的确定加工余量指加工过程中所切去的金属层厚度。余量有总加工余量和工序余量之分。总加工余量亦称毛坯余量由毛坯转变为零件的过程中，在加工表面上切除金属层的总厚度，称为该表面的总加工余量亦称毛坯余量。般情况下，总加工余量并非次切除，而是分在各工序中逐渐切除，故每道工序所切除的金属层厚度称为该工序加工余量简称工序余量。工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差，毛坯余量是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。由于工序尺寸有公差，故实际切除的余量大小不等。影响加工余量的因素主要影响因素分单项介绍如下前工序形成的表面粗糙度和缺陷层深度和前工序形成的形状误差和位置误差和综上所述，影响工序加工余量的因素可归纳为下列几点前工序的工序尺寸公差前工序形成的表面粗糙度和表面缺陷层深度前工序形成的形状误差和位置误差本工序的装夹误差ε确定加工余量的方法查表修正法目前应用最广经验估计法只适用于单件小批生产分析计算法目前应用较少由于该零件在选取毛坯时留的加工余量不是太大，所以在粗加工阶段单边端面留余量以防止零件变形，而在精加工时留余量为零，达到图纸要求。.尺寸链计算其中有关的尺寸链计算如图所示,图尺寸链示意图所以封闭环的基本尺寸等于增环的基本尺寸减去减环的基本尺寸，即封闭环的上偏差等于增环的上偏差减去减环的下偏差。.封闭环的下偏差等于增环的下偏差减去减环的上偏差。得,,第四章外筒零件磨平面工序的磨床夹具设计.定位装置的设计工件在夹具中的定位，对保证加工精度起着重要作用。在加工之前，必须使它相对于刀具和机床占有正确的位置，它包括工件在夹具中的定位夹具在机床上的安装，以及夹具对刀具和整个工艺系统的调整等工作过程。本次主要设计外筒零件在磨平面工序中磨床夹具中的定位。工件以.的平面为基准装入圆弧槽，限制了轴上下跳动,为了防止工件在轴左右移动，对工件再用圆柱销进行次定位，两个自由度。更好的保证零件的同轴度加工，这种定位方法简单可行。.夹紧装置的设计定位和夹紧是安装工件密切相关的两个问题，必须同时考虑。它关系到工件的加工质量。为了确保工件在整个加工过程中始终保持在定位元件所确定的准确位置上，必须将工件夹紧，且尽量使夹紧迅速使用方便和易于制造。在外筒磨平面这道工序中，采用单件多位夹紧机构。将螺母拧紧，通过浮动件把力分散到零件的几个点上进行加紧。.绘制夹具总图磨床夹具装配图如图所示图磨床夹具装配图.夹具操作过程简述加工时，将螺母略转几圈不必取下，旋转放下拉杆，揭开压板，将工件放入，放下压板，提起拉杆，锁紧螺母即可加工。本夹具体结构简单操作方便，适合于小型薄壁零件的成批生产。.夹具精度校核影响.的误差分析。基准不重合误差定基.由于这里是平面定位，定位误差定位很小，可以忽略不计。因为夹紧力所引起的变形对该原始尺寸没有影响，则夹紧所致的误差夹紧为零砂轮安装的不准确并不影响平面的位置尺寸，所以不考虑夹安与加工方法有关的误差加工。圆弧槽的位置尺寸误差调刀误差砂轮的跳动机床工作台面的倾斜和变形等所引起的加工误差，可根据生产经验并参照经济加工精度，大约取.。以上诸项可能造成的最大误差为.，这小于工序误差.，所以该夹具能够保证工件的精度要求。第五章结论本次设计是对外筒零件的加工工艺规程及些专用夹具磨床设计，要求绘制零件图毛坯图工艺图夹具装配图夹具部分零件图。它的制造及相关夹具设计涉及到机械制造专业多方面的内容包括从毛坯的选择选择生产类型零件的结构工艺性分析零件的加工工艺路线零件的加工方法的确定加工阶段的划分加工顺序的安排设备及工艺装备的选择加工余量的确定工序尺寸公差的确定等等方面考虑，同时还要考虑机械加工生产率和技术经济性分析。