1、点，所以当时，得.式.代入得.，即.而点为膜片弹簧压紧状态的而.则选当时，得.式代入得.和.，即.，.。而点为摩擦片在最大磨损的情况下的膜片弹簧的弹性变形，其式中离合器的摩擦片摩擦片表面数目，单片每个摩擦工作表面的最大允许磨损量，般为.。根据摩擦片的特点，.，也就是.。而点为离合器彻底分离的的点，其。

2、片的宽度传力片的有效长度传力片厚度传力片的圆周半径传力片轴向变形力最大值发动机最大转矩。用公式.计算反向驱动时的最大应力式中最大应力值传力片的截面系数传力片数量传力片的组数传力片作用力的大小传力片的宽度传力片的有效长度传力片厚度传力片的圆周半径传力片轴向变形力最大值发动机最大转矩。可见，传力片的设计符合要求。.本章小结通过资料的学习我们可知。

3、刚材料.材料的泊松比，对于钢.代表均是图中的含义。当离合器分离时，膜片弹簧的加载点将发生变化，从支承环和压盘的加载点转移到支承环和分离轴承的加载点，设分离轴承的加载的力为，则有如下的关系.把上式代入式.则与膜片弹簧末端变形关系为.根据图.中的膜片弹簧的弹性特征曲线，和点为曲线的阶导数点为点，而中间的点位曲线的拐点，即为曲线的二阶导数点。

4、截面惯性矩为传力片数量传力片的组数传力片的有效长度。用公式.计算压盘和离合器盖组装时的最大应力.式中最大应力值传力片的截面系数传力片数量传力片的组数传力片的有效长度传力片作用力的大小。带入数值计算得到离合器传扭时分为正向驱动和反向驱动，用公式.计算正向驱动时的最大应力式中最大应力值传力片的截面系数传力片数量传力片的组数传力片作用力的大小传力。

5、高膜片钢板厚度.膜簧压盘加载点半径膜簧支承环加载点半径小端内径分离加载半径分离指舌尖切槽宽.分离指舌根切槽宽分离指舌部最宽处半径。.膜片弹簧的分析图.膜片弹簧的特征曲线膜片弹簧由于它的变形和载荷关系并不成线性关系，在压紧状态时，通过支承环和压盘在膜片弹簧上的载荷集中在支承处，加载点相对轴向变形的弹簧的弹性特征如下式.式中材料的弹性模量，对。

6、略大于，所以.。将，，分别代入得，得到压紧时的力为，分离轴承的分离终端时的用力为.。.膜片弹簧的校核在图.中，在Ⅰ点所受的应力是最大的，应对其进行许用应力的校核.式中点的弯曲应力点的切向压应力点的当量应力中性点的半径，离合器撤离分离时膜片弹簧相对于自由状态时的转角分离时的分离轴承的力材料的当量应力的许用值，采用时，，。

7、盘的驱动方式有很多种如，传力销式键式等。但是，在离合器分离时，由于零件间的摩擦将降低离合器操纵部分的传动效率。为了消除上述缺点，近年来广泛采用了弹性传动片的传力方式。所以本设计也采用此方式作为此压盘的驱动方式。第章膜片弹簧设计.膜片弹簧的初选设计膜片弹簧，定要初步选定其全部尺寸，然后进行系列的验算，最后优选出合适的尺寸。表.膜片弹簧的主要参。

8、用状态的反方向的残余应力而达到强化的目的。般来说，经强压处理后，在同样的工作条件下，可提高膜片弹簧的疲劳寿命。另外，对膜片弹簧的凹面或双面进行喷丸处理，即以高速弹丸流喷射到默片弹簧表面，使表层产生塑性变形，从而形成定厚度的表面强化层，起到冷作硬化的作用，同样也可提高承载能力和疲劳强度。为了提高分离指的耐磨性，可对其端部进行高频淬火喷镀铬合金。

9、的选用参考值基本参数常用范围般范围外内径比膜片钢板厚度.高厚比外径厚度比比值杠杆比推式分离指的数目分离指舌尖切槽宽分离指舌根切槽宽分离指舌部最宽处半径初始锥底角半径差值.图.膜片弹簧的基本尺寸膜片的外径的大小约为摩擦片的平均半径，即，所以的初选为，根据表和图以及的大小，选择膜片弹簧的以下数值大端半径碟簧部分内径碟簧在自由状态下的内锥。

10、力下降疲劳变形，般采用下面的方法处理强压处理喷丸处理国内膜片弹簧般采用或等优质高精度钢板材料。为了保证其硬度几何形状金相组织载荷特性和表面质量等要求，需进行系列热处理。为了提高膜片弹簧的承载能力，要对膜片弹簧进行强压处理，即沿其分离状态的工作方向，超过彻底分离点后继续施加过量位移，使其超过次，以产生定的塑性变形，从而使膜片弹簧的表面产生与使。

11、镀镉或四氟乙烯。在膜片弹簧与压盘接触圆形处，为了防止由于拉应力的作用而产生裂纹，可对该处进行挤压处理，以消除应力源。膜片弹簧表面不应有毛刺裂纹划痕锈蚀等缺陷。碟簧部分硬度般为，分别指端硬度，在同片上同范围内的硬度差不大与个单位。碟簧部分应为均匀的回火屈氏和少量的索氏体。单面脱碳层的深度般不超过厚度的。膜片弹簧的内外半径公差般为和，厚度公差为。

12、经过计算代入，校核得知，膜片弹簧的设计在允许的范围内，设计是合理的。.膜片弹簧的材料以及制造工艺材料使用优质弹簧钢,并进行热处理，特别要注意表面不能有伤痕。为了避免应力集中，在内圆周部位的下面要进行倒角。倒角的半径值为为了减少弹簧的离散性，同时为了控制支承点处的间隙，要求板厚有较高的精度为了防止膜片弹簧在循环载荷的作用下，产生弹簧的。

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