1、熔体粘度的最主要因素，而粘度又直接影响熔体在模腔内的流动速率。因此采用小浇口不但会大大提高熔体通过浇口时的剪切速率，而且产生的摩擦热也会降低熔体粘度，以达到顺利充模的目的。综合以上分析和考虑到制品和实际模具形状，浇口采用边缘浇口，位置在制件尾端内缘处，选在该位置不但模具简单，而且去除浇口的后加工操作也非常简单，提高了工作效率，也便于模具的机械加工，易保证浇口加工精度，试模时浇口尺寸易于修整。将模型数据导入的模流分析模块塑性顾问建立仿真分析，分析结果如图.充模时间场变化充模压。

2、模厚选择震德机械厂变量泵注塑机锁模力，开模行程，模板尺寸，容模量理论注射容积，理论注射压力，皆满足计算结果。根据所选注塑机模板尺寸确定定模底板和模脚尺寸，以便于安装模脚选择分开式的，两个模脚分别固定在注塑机动模板上，选择分开的模脚不仅节省材料还可以不用考虑注塑机顶杆的顶出位置根据注塑机模板尺寸确定模具底板尺寸为,可以安装在注塑机的模板上，如图.图.所选注塑机模板及喷嘴参数.模具浇注系统设计．主流道和冷料井主流道顶部设计成半球形凸坑，以便与喷嘴衔接，为避免高温塑料熔体溢出，凹。

3、有适宜的剪切速率和剪切热。浇口设计在熔融时显现比较明显的非牛顿性，其熔体表面粘度随剪切速率的升高而降低。如采用尺寸较大的浇口，能够降低流动阻力，促使流动速率升高，但熔体通过扁平式浇口时比小浇口剪切速率低，导致熔体表观粘度升高，从而使流动速率降低，因此不能通过增大浇口尺寸来提高非牛顿熔体流动速率。另外，注塑机注射时有定的注射速率，浇口尺寸过大，浇口前后方的压力降减小，会导致得不到理想的充模速率。鼠标上盖制品壁厚较小流程相对过长不利于熔体充满整个型腔，对成型不利。剪切速率是影响。

4、为防止模具分型面被涨模力顶开，必须对模具施加足够的锁模力，否则在分型面处会产生溢料现象，因此模具设计时应使注射机的额定锁模力大于涨模力。型腔内压材料系数，查表得.塑件复杂系数，取.与进浇口流程长度壁厚的流程比有关。根据可算出故故选开模行程和模板安装尺寸校核模具开模取出制品所需的开模距离必须小于注射机的开模行程。注射机最大的开模行程的大小直接影响模具所形成的塑件高度，太小时塑件无法从动定模之间取出。注射机的最大开模行程模具所需开模距离塑件脱模距离包括浇注流道凝料在内的塑件高度。

5、面积最小流动阻力最小，但该种流道须开设在两半模上，既加工费力又不易对准，如果加工误差较大没有对准比表面积反而会有相当大的增加，本设计选用断面形状为梯形的流道，此种流道只需要开设在凹模上节省了加工成本，在流道表面进行抛光处理减小流动阻力。由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因而分流道的内表面粗糙度并不定要很低，取.既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生定的速度差，以保证熔体流动时具。

6、力降变化图.数值模拟结果图.为软件模拟充模流动状况，图中从红色区域向蓝色区域的过渡表明了充模时的流动过程深红色区域是最先被充填，蓝色区域最后被充满，图为充模过程中的熔体压力损失的变化情况，蓝色区域为熔体压力损失最小部分，熔体从喷嘴进入型腔初期熔体压力损失较小，当熔体到达型腔末端时压力损失达最大以红色表示，中间的颜色过渡显示了熔体压力损失的变化情况，从分析结果看，浇口选在该位置熔体充模良好，不会发生充填不满的情况。浇口尺寸计算浇口采用边缘浇口浇口深度.为材料系数查表得为.,为。

7、坑球半径比喷嘴球头半径大，如果凹坑半径小于喷嘴球头半径则主流道凝料无法次脱出，由于主流道与注塑机的高温喷嘴反复接触和碰撞，所以设计成独立的主流道衬套，选用钢材并经热处理提高硬度，设计独立的定位环用来安装模具时起定位作用，主流道衬套的进口直径略大于喷嘴直径以避免溢料并且防止衔接不准而发生的堵截。为避免前端冷料进入分流道和型腔而造成成型缺陷，主流道的对面设冷料井，对于卧式注塑机冷料井设在与主流道末端相对的动模上，在脱模时制件的活动方向不受限制所以采用底部带型头拉料杆的冷料井。．。

8、面分型不仅分型面复杂而且该分型面位于外观面在脱模后在分型面的位置会留有圈飞边，即使这些飞边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹，影响塑件外观，故不选用，如按分型面分型如果要顺利脱出制品还需加设侧抽芯，增加模具设计及生产难度故不选用，将设为分型面比较科学合理有如下好处将分型面设在该位置可以将制品次脱出该分型面两侧制件表面粗糙度不同，精度要求较低的内壁面在冷却后产生的收缩对模具型芯有定的包紧力，开模时有利于制件保留在动模侧方便脱出该分型面将精度要求不同的外观面与内壁隔开，有利。

9、分流道模具采用模两腔对称布置，型腔数过多影响制品精度，而型腔数过少生产效率太低不能达到使用要求，故采用模两腔。为使塑料熔体以等速度充满两型腔，分流道在模具上采用对称等距离分布，在注射时采用对称分布可以使型腔和浇注系统投影面积重心更接近锁模力的中心，避免局部胀模力过大影响锁模。分流道长度也尽可能短小，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。如图.图.型腔分布图分流道截面形状和尺寸也对塑料熔体的流动和模具的制造难易及脱模有影响，圆柱形流道虽然比。

10、成型零件的加工热处理装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。分型面位置和形状的设计该制品无需侧抽芯，且为简化模具结构选择单分型面，流道凝料连同制件起由拉料杆从定模脱下再连同制品由推杆推出，比之双分型面此种脱模过程较为简单易于操作。图.分型面位置如图.，分型面位置选择首先要保证制品能顺利从型腔中脱出，根据这个原则，分型面应选在塑料制品最大的轮廓线上，而且此平面与开模方向垂直。此制件按此原则有三个分型面可供选择，如果模具按分型。

11、于降低模具型腔和型芯的加工难度，可以将动模和定模以不同的精度次加工成型该分型面在注射时是塑料熔体最后到达的位置有利于利用分型面排气。型腔镶拼组合制件上有两个用于配合的小孔，虽然深度不大，但由于开设在曲面上采用整体式型腔会造成加工上的困难，故采用成型杆成型，与凹模过盈配合，其余型腔部分采用整体嵌入式镶拼组合，型腔可以用电火花次加工。排气方式此制件属中小型，且注射速度中等，可以利用分型面和成型杆的间隙排气，不开设专门排气槽。型腔成型尺寸计算常用型腔成型尺寸的计算方法主要有两种平。

12、品厚浇口宽度.中型制件浇口长度取.注塑模成型零部件结构设计模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模型芯镶块成型杆等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式排气部位等，然后根据。

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