（独家原创）柴油机汽缸机械加工及夹具设计（全套CAD图纸完整版）

格式：RAR 上传：2025-10-18 21:13:46

由于我国技术人员没有认识到这点，机械产品经常出现泄露现象，出口产品经常有退货发生，这些严重地影响了我国产品在国际市场的竞争能力。进入二十世纪，欧洲和北美洲普遍增加了密封管螺纹的检测量规数量，我国应该跟上国际的最新变化，提高我国密封管螺纹的密封能力。.工序底面各螺孔攻丝加工余量和切削用量见工序卡，计算方法与前述攻丝工序中的计算方法相同。保证各加工表面粗糙度均为.。以底面和底面销孔为定位基准,压顶面加紧。各螺孔位移度允差工序钳工刻线第章夹具设计.夹具概述夹具是机床的重要组成部件，是根据机床的工艺和结构方案的具体要求而设计的。它是用于实现被加工零件的准确定位，夹压，刀具的导向，以及装卸工件时限位等等作用的。机床夹具很般夹具所起的作用看起来好像很接近，但其结构和设计要求却有着很显著的甚至是根本的区别。组合机床夹具的结构和性能，对加工零件工艺规程配置方案的选择，有很大的影响。下面介绍下夹具的些主要特点。般的夹具是作为机床的辅助机构设计的，而夹具是机床的主要组成部分，其设计工作是整个机床设计的重要部分之。夹具和加工零件工艺规程有极其密切的联系如回转或移动工作台，回转鼓轮，主轴箱，刀具和辅具，钻模板和托架，以及支承部件等等。正确地解决它们之间的关系，是保证组合机床的工作可靠和使用性能良好的重要条件之。而且夹具的结构也要按这些部件的具体要求来确定。如在液压驱动的立式回转工作台机床上的夹具，其夹压系统就可采用液压作为动力而在卧式鼓轮机床上的夹具，则多采用电气机械的夹紧方法。由于组合机床常常是多多面和多工序同时加工，会产生很大的切削力和振动。因此组合机床夹具必须具有很好的刚性和足够的夹压力，以保证在整个加工过程中工件不产生任何位移。同时，也不应使工件产生不容许的变形。组合机床夹具是保证加工精度尺寸精度几何精度和位置精度等的关键部件，其实设计制造和调整都必须有严格的要求，使其能持久地保持精度。组合机床夹具应便于实现定位和夹压的自动化，并有动作完成的检查信号保证切屑从加工空间自动排除便于观察和检查，以及在不从机床上拆下夹具的情况下，能够更换易损件和维护调整。组合机床夹具是组合机床的组成部件，其设计应按如下的程序进行认真研究分析所要设计夹具的原始数据和要求因为在拟订组合机床的工艺和结构方案时，对夹具的结构型式和主要性能已提出了原则要求。拟订夹具结构方案和进行必要的计算根据机床总体设计中确定的工件定位基面夹压位置加工方法和刀具导向方式等，制定夹具的总体方案。组合机床夹具设计的总图和零件在已确定的夹具结构方案基础上，设计生产用的夹具总图和零件图。按照组合机床夹具的主要功能，其结构可以分为三大部分，即定位支承系统，夹紧机构和刀具导向装置。.定位支承系统概述在组合机床上加工时,必须使用权被加工零件对刀具及其导向体质正确的相对位置,这是靠夹具的定位支承系统来实现的,定位支承系统除用以确定被加工零件的位置外,还要承受被加工零件的生量和夹压力,有时还要取受切削力。定位支承系统主要由定位支承辅助支了和些限位元件组成。定位支承是指在加工过程中维持被子加工零件有定位置的元件。辅助支承是公用作增加被加工零件在加工过程中的刚度及稳定性的种活动式支承元件。由于定位支承元件直接与被加工零件接触，因此其尺寸结构精度和布置都直接影响被子加工零件的精度。为了避免产生废品以及经常修理定位支承元件的麻烦，设计时必须注意以下的问题合理布置支承元件，力求使其组成较大的定位支承平面。最好使夹压力的位置对准定位支承元件。当受工件结构限制不能实现时，也应使定位支承元件尽量接近夹压力的作用线，并使夹压力的合力中心处于定位支承平面内。提高刚性，减少定位支承系统的变形。应力求使定位元件如定位销不要受力。提高定位支承系统的精度及其元件的耐磨性，以便长期保持夹具的定位精度。可靠地热电厂除定位支承部位的切屑。使用权切屑不堵塞和粘创刊在定位支承系统上，对保证定位的准确性和工作可靠性有很大的影响。因此设计时应尽可能不使用权切屑落到定位支承系统上。当切屑有可能落在其上时，必须采取有效的热电厂屑和清理措施。定位支承系统定位支承系统主要由定位支承，辅助支承和些限位元件组成。．定位支承元件及其布置机床常用的定位支承元件有支承板，支承块，支承销。下图支承板是本设计中采用的支承件。在组合机床夹具上采用支承板定位时，工件通常用四个或理多些的支承板定位，这样可增加定位系统的刚度，心防止当夹紧力和切削力不是对支承板时瑞士引起工件的变形。为了减小支承板的不共面度的误差，可装配后合磨。通常不共面度误差为。。。对于采用毛坯面定位夹具，从理论上讲是应当采用三点支承的，并采用带圆头的支承销定位，但当采用三个以上的压板而不能确保同时动作时实际上是达不到同时动作，常常会把工件夹歪，因此需要采用四点支承的方法。在布置支承点时，应按工件定位而后情况，使支承点之间的距离尽量远些，以增加定位的稳定性。支承板应该放在切屑不易落到的地方。当工件在夹具上以侧面及其上面的定位孔定位时，定位块就放在加工部位的上方或是切屑易落到的地方，且在布置上应保证支承块之间有较大的距离，不应连续排列。