1、上述各项误差之和。由于上述误差均为独立随机误差，应用概率法加，因此，保证工件加工精度条件是即工件总加工误差应不大于工件的加工尺寸公差，由以上得知，本夹具完全可以保证加工精度。为保证夹具有定的使用寿命，防止夹具因磨损而过早报废，在分析计算工件加工精度时需留出定精度储备量，因此将公式改为当时夹具能满足加工要求，根。

2、损坏定位销。所以选用导向条为导向装置。如图图拆卸导向装置示意图夹具体的设计夹具体采用铸造的箱体结构，各边的厚度取，保证有足够的支承力，支承夹具工件气缸夹紧力。同时还有足够的刚性，镗加工时不会引起夹具的歪斜和工件误差的加大。夹具体和机床通过螺栓和定位销定位和固定。其它元件的设计需要用到的元件主要有衬套法兰盘支架。

3、的加工精度的夹具装配时的调整和修配精度。般取加工方法误差因机床精度，刀具精度，刀具与机床的位置精度，工艺系统受力变形和受热变形等因素造成的加工误差，统称为加工方法误差，因该项误差影响因素很多，又不便于计算，所以常根据经验为它留出工件公差的。计算时可设。工件位置公差取保证加工精度工件在夹具中加工时，总加工误差为。

4、此值小于工件相应位置度的三分之，即.。导向装置的选择般夹具的导向装置是选用镗套或者导向支架，它们又可以分为很多种类。由于切削速度不大，同时为了保证被加工零件的技术要求，再结合本夹具的结构特点，切削主轴为钢性主轴，且加工深度不深，故不选用导向装置。只有当拆卸被加工零件时，需要个导向装置来确保工件在退出定位销时不。

5、术要求，上述误差的合成值应不超过工件工序公差之值。.夹具在机床上的安装误差因为夹具在机床上的安装不精确而造成的加工误差，称为夹具的安装误差。般取谁平.垂直.夹具误差因夹具上定位元件，对刀或导向元件及安装基面三者之间包括导向元件与导向元件之间的位置不精确而造成的加工误差，称为夹具误差，夹具误差大小取决于夹具零件。

6、据以上.所以夹具完全可以满足加工要求。.与两孔同轴度的分析。根据误差不等式应。由于两孔同轴度与定位方式无关，故因夹紧点落在定位基准面上，则夹紧误差不会影响同轴度，故因没有采用导向装置，所以导向误差因两孔分别镗切削故两孔的同轴度与加工误差无关，但定位面对底面的平行度为.，辅助支承面对底面的垂直面为.，故安装误差。

7、支承块立柱齿条，齿轮，轴，隔套压板，挡块，弹簧垫片拨杆，推杆，顶杆等等。这些元件都是在设计中非常重要的元件，设计的过程主要根据参考文献，同时运用所学过的知识，还翻阅了参考文献等。详细设计情况可以看零件图，这里不介绍。夹具的精度分析夹具上主要元件之间的尺寸应取工件相应尺寸的平均值。当工件与之相应的尺寸有公差时，。

8、方法精度等级齿数，及齿宽系数。考虑到该组合机床的功率不大，故大小齿轮都采用处理，齿面硬度为属软齿面闭式传动，载荷平稳，齿轮速度不高，粗选级精度，齿数按软齿面齿轮非对称安装查参考文献表.，取齿宽系数按齿面接触疲劳强度设计.确定公式中各参数载荷系数由式试选.小齿轮传递的转矩取输入功率.，小齿轮转速则材料系数查参考。

9、应视工件精度要求和该距离尺寸公差的大小而定，当工件公差值小时，宜取工件相应公差的当工件公差值较大时，宜取工件相应公差的作为相应尺寸的公差。在机械加工中，造成工件加工误差的因素主要有定位误差，夹具在机床上的安装误差，刀具对刀和导向误差，以及由于机床运动精度的工艺系统变形等因素引起的加工方法误差等。为保证工件的技。

10、误差不等式应。显然的分析同上，关键在于的值。由于两铰孔的轴线的平行度为.，则误差不等式满足要求。齿轮和轴的设计齿轮设计本夹具上的齿轮主要有两种齿轮，都是直齿圆柱齿轮的传动。设计的齿轮传动在具体工作情况下，必须有足够工作能力，以保证在整个寿命期间不致失效。所以要对齿轮进行校核。以齿轮为例。.选择齿轮的材料热处理。

11、文献表.得.大小齿轮的接触疲劳强度极限按齿面硬度查参考文献图.得，应力循环次数接触疲劳寿命系数查参考文献图.得.，.确定许用接触应力，取安全系数.设计计算试算小齿轮分度圆直径取则则计算圆周速度计算载荷系数查参考文献表.得使用系数根据.，七级精度查参考文献图.得动载系数.查参考文献图.得.则.。校正分度圆直径由。

12、.使用该夹具时容易发生变形的环节在镗杆，但由于是钢性镗杆，且离加工面近，距离短，故可认为综合以上。可知误差不等式是满足的，工件该项精度要求能予充分保证。.与两孔同轴度的分析。因为这两个孔的技术要求和形位公差和与两孔的样，所以也满足不等式。工件该项精度要求能予充分保证。.孔轴线对工件内侧面的垂直精度的分析。根据。

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