1、轴向进给运动磨头高速往复振动。如果暂不考虑磨头轴向进给运动，磨粒在工件表面上走过的轨迹是正弦曲线，如图所示。超精加工大致有四个阶段．强烈切削阶段开始时，由于工件表面粗糙，少数凸峰与油石接触，单位面积压力很大，破坏了油膜，故切削作用强烈。．正常切削阶段当少数凸峰磨平后，接触面积增加，单位面积压力降低，致使切。

2、给量。如图所示。产生原因主要是砂轮微刃的等高性破坏或砂轮与工件局部接触。如砂轮母线与工件母线不平行头架尾座刚性不等砂轮主轴刚性差。消除的措施，修正砂轮，保持微刃等高性调整轴承间隙保持主轴的位置精度砂轮两边修磨成能成台肩形或倒圆角，使砂轮两端不参加切削工件台润滑油要合适，同时应有卸载装置使导轨润滑为低压供油。

3、切下微细的切屑，形成粗糙度值较小的表面。随着磨削过程的继续，锐利的微刃逐渐钝化，如图。钝化的磨粒又可起抛光作用，使粗糙度进步降低。超精加工用细粒度磨具的油石对工件施加很小的压力，油石作往复振动和慢速沿工件轴向运动，以实现微量磨削的种光整加工方法。如图所示为其加工原理图。加工中有三种运动工件低速回转运动磨头。

4、产生原因主要是由于砂轮与工件沿径向产生周期性振动所致。如砂轮或电动机不平衡轴承刚性差或间隙太大工件中心孔与顶尖接触不良砂轮磨损不均匀等。消除振动的措施，如仔细地平衡砂轮和电动机改善中心孔和顶尖的接触情况及时修整砂轮调整轴承间隙等。．螺旋形磨削后的工件表面呈现条很深的螺旋痕迹，痕迹的间距等于工件每转的纵向进。

5、方法常用的有高精度磨削超精度加工研磨和滚压加工等。高精度磨削使轴的表面粗糙度值在.以下的磨削工艺称为高精度磨削，它包括精度磨削超精密磨削和镜面磨削﹤.。高精度磨削的实质在于砂轮磨粒的作用。经过精细修整后的砂轮的磨粒形成了同时能参加磨削的许多微刃。如图这些微刃等高程度好，参加磨削的切削刃数大大增加，能从工件。

6、削作用减弱，进入正常切削阶段。．微弱切削阶段随着接触面积进步增大，单位面积压力更小，切削作用微弱，且细小的切屑形成氧化物而嵌入油石的空隙中，因而油石产生光滑表面，具有摩擦抛光作用。．自动停止切削阶段工件磨平，单位面积上的压力很小，工件与油石之间形成液体摩擦油膜，不再接触，切削作用停止。经超精加工后的工件表。

7、。．拉毛划伤或划痕常见的工件表面拉毛现象如图所示。产生原因主要是磨粒自锐性过强切削液不清洁砂轮罩上磨屑落在砂轮与工件之间等。消除拉毛的措施，选择硬度稍高些的砂轮砂轮修整后用切削液和毛刷清洗对切削液进行过滤清理砂轮罩上的磨屑等。．烧伤可分为螺旋形烧伤和点烧伤，如图所示。烧伤的原因主要是由于磨削高温的作用，使。

8、用滚压工具对金属材质的工件施加压力，使其产生塑性变形，从而降低工件表面粗糙度，强化表面性能的加工方法。它是种无切屑加工。图为滚压加工示意图。滚压加工有如下特点．滚压前工件加工表面粗糙度值不大于，表面要求清洁，直径余量为。．滚压后的形状精度和位置精度主要取决于前道工序。．滚压的工件材料般是塑性材料，并且材料。

9、件表层金相组织发生变化，因而使工件表面硬度发生明显变化。消除烧伤的措施，降低砂轮硬度减小磨削深度适当提高工件转速减少砂轮与工件接触面积及时修正砂轮进行充分冷却等。外圆表面的精密加工随着科学技术的发展，对工件和加工精度和表面质量要求也越来越高。因此在外圆表面精加工后，往往还要进行精密加工。外圆表面的精密加工。

10、的相对运动，磨粒应切掉层很薄的金属，主要切除上工序留下来的粗糙度凸峰。般研磨的余量为。研磨除可获得高的尺寸精度和小的表面粗糙度值外，也可提高工件表面形状精度，但不能改善相互位置精度。当两个工件要求良好配合时，利用工件的相互研磨对研是种有效的方法。如内燃机中的气阀与阀座，油泵油咀中的偶件等。滚压加工滚压加工。

11、组织要均匀。铸铁件般不适合滚压加工。．滚压加工生产率高。外圆表面加工方案的选择上面介绍了外圆表面常用的几种加工方法及其特点。零件上些精度要求较高的面，仅用种加工方法往往是达不到其规定的技术要求的。这些表面必须顺序地进行粗加工半精加工和精加工等加工方法以逐步提高其表面精度。不同加工方法有序的组合即为加工方案。

12、粗糙度值.。然而由于加工余量较小小于.，因而只能去除工件表面的凸峰，对加工精度的提高不显著。研磨用研磨工具和研磨剂，从工件表面上研去层极薄的表层的精密加工方法称为研磨。研磨用的研具采用比工件材料软的材料如铸铁铜巴氏合金及硬木等制成。研磨时，部分磨粒悬浮在工件和研具之间，部分研粒嵌入研具表面，利用工件与研具。

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