1、进行了大量基于离子液体开关原理油品脱酸新工艺研究，包括脱酸过程热力学及动力学研究脱酸过程相分离工艺研究全流程优化集成离子液体相项目概述石油中含有的有机酸主要成分是环烷酸，它是种带有五元环或六元环的羧酸混合物，其分子量躲在之间，是种较难挥发的粘稠液体。环烷酸的存在对原油的炼制和下游加工造成了严重的影响，如对设备腐蚀较严重，是非计划停工的次数增加，生产效率低，同时造成安全问题突出使原油炼制及后续加工复杂，难以得到高质量的油品，后续加工催化剂寿命过短造成汽油柴油等油度指数高挥发性低基础油氧化安定性良好所获得基础油芳烃和低杂原子含量低。其不足在于工艺路线较为复杂后种工艺路线基础油收率更低用于我国基础油生产工艺，需对现有设备进行大规模改造，成本高。新工艺脱酸工艺路线如下减压蒸馏加氢处理裂化常减压蒸馏减压蒸馏异构降凝脱蜡加氢补充精。

2、本项目具体研究思路是采用有机碱脱酸剂与环烷酸反应生成呈液体状态离子型化合物原理，达到分离和回收油品中环烷酸目。脱酸剂与油品中环烷酸反应生成离子液体相与油品极性差异很大，能够快速分层并将油品中环烷酸萃取到离子液体相。分离出例子液体相在加热条件下又可以还原成环烷酸与有机碱脱酸剂，有几碱脱酸剂可循环使用，粗环烷酸经精制后可作为环烷酸产品销售。本技术与其他几种常用脱酸工艺技术经济比较如下表几种常用脱酸工艺技术经济比较碱洗电精制酸中和法加氢法氨醇法本项目方法使用原料碱或酸浓硫酸催化剂,反应试剂氨水，破乳剂甲醇乙醇异丙醇试剂反应条件常温常压，高压电场高温高压常温高压反应，需要防止氨挥发常温常压，条件温和工艺特点用碱液脱酸，高压电场加速分相，浓硫酸回收环烷酸加氢将环烷酸转化为碳氢化合物和水甲醇等为破乳剂，氨水化学萃取环烷酸。加热分解。

3、吨工业乙醇约万，液氨乙醇水，剂油比为。每吨油需溶剂费用元，溶剂回收率为，每吨油增加成本元。能耗水电汽，每吨成本增加元。溶剂回收乳化严重，回收溶剂造成油品损耗，成本增加为元吨物耗每吨万,按与油中酸摩尔比重量比计算，平均加工每吨原油消耗溶剂，回收率为，总溶剂单耗约为，平均每吨油成本增加元。能耗水电汽，平均吨成本增加元。溶剂回收通过蒸馏回收咪唑，循环利用。合计处理每吨油成本大约增加元合计每吨油成本大约增加元合计每吨油成本大约增加元合计处理每吨油成本大约增加元通过比较表明，新工艺在脱酸过程中不使用强酸和强碱性物质，无三废排放所使用脱酸剂均为无毒无害低挥发性溶剂，绿色环保不需要添加大量溶剂和乳化剂，因此避免了能耗高缺点，得到油品质量高，环烷酸纯度高，同时投资和操作费用低，安全性好，易推广。目前该技术已经申请了国家发明专利。中科院。

4、烃和低杂原子含量低。其不足在于工艺路线较为复杂后种工艺路线基础油收率更低用于我国基础油生产工艺，需对现有设备进行大规模改造，成本高。新工艺脱酸工艺路线如下减压蒸馏加氢处理裂化常减压蒸馏减压蒸馏异构降凝脱蜡加氢补充精制常减压蒸馏基础油溶剂抽提加氢处理异构脱蜡加氢后处理新工艺优点有效避免了传统工艺加水和破乳剂而造成油品严重乳化问题脱酸剂能循环利用不改变原来基础油生产流程，只在酮苯脱蜡与络合脱氮之间加入步脱酸反应。装置物料平衡脱酸装置物料平衡图主要设备常减压蒸馏糠醛精制酮苯脱蜡润滑油脱酸络合脱氮白土精制未脱酸基础油万脱酸剂用量取法吸附法是通过物理反应将环烷酸萃取或吸附在萃取剂或吸附剂中，从而使环烷酸与油品发生分离，降低油品酸值。而碱洗电精制酸中和法氨醇法是通过简单酸碱反应对环烷酸进行中和，再加以分离，便可以成功降低油品酸值。。

5、通过蒸馏回收破乳剂，氨损失污染通过蒸馏回收溶剂，溶剂损耗低适用油种原油及各种馏分油汽油煤油等轻组分油柴油润滑油等各馏分油原油及各种馏分油脱酸深度脱除油中酸脱除油中酸脱除油中酸脱除油中酸缺点乳化严重，高压电场破乳，生成大量碱渣，环烷酸回收困难反应条件苛刻，催化剂寿命很短，环烷酸不能变成产品，成本高。乳化严重，需破乳剂，对油品质量有影响，且水夹带油品损失大条件温和，无乳化，需要优化脱酸剂循环利用工艺技术经济评价物耗每吨烧碱约万，采用质量分数碱液。按剂油比为计算，每吨油成本提高元。能耗高压电场蒸汽，每吨油增加元。溶剂回收碱液都无法回收。物耗每立方米氢气约万，与油中环烷酸非等摩尔反应。约每吨油耗氢，每吨油成本增加元。催化剂消耗,每吨油成本提高约元。能耗主要为高压氛围，循环水和水蒸气，每吨油增加元。溶剂回收无物耗每吨液氨约万，每。

6、制常减压蒸馏基础油溶剂抽提加氢处理异构脱蜡加氢后处理新工艺优点有效避免了传统工艺加水和破乳剂而造成油品严重乳化问题脱酸剂能循环利用不改变原来基础油生产流程，只在酮苯脱蜡与络合脱氮之间加入步脱酸反应。装置物料平衡脱酸装置物料平衡图主要设备常减压蒸馏糠醛精制酮苯脱蜡润滑油脱酸络合脱氮白土精制未脱酸基础油万脱酸剂用量万脱酸系统脱酸基础油万回收环烷酸万进入系统万吨回收脱酸剂万损失油万损失脱酸剂万输出系统万吨设备主要包括脱酸部分以及后续蒸馏精制部分。脱酸部分包环水和水蒸气，每吨油增加元。溶剂回收无物耗每吨液氨约万，每吨工业乙醇约万，液氨乙醇水，剂油比为。每吨油需溶剂费用元，溶剂回收率为，每吨油增加成本元。能耗水电汽，每吨成本增加元。溶剂回收乳化严重，回收溶剂造成油品损耗，成本增加为元吨物耗每吨万,按与油中酸摩尔比重量比计算，平均。

7、环烷酸。与环烷酸反应生成离子液体，加热回收环烷酸，溶剂循环反应消耗消耗大量碱液酸液，且不可循环利用催化剂寿命短，环烷酸没有利用通过蒸馏回收破乳剂，氨损失污染通过蒸馏回收溶剂，溶剂损耗低适用油种原油及各种馏分油汽油煤油等轻组分油柴油润滑油等各馏分油原油及各种馏分油脱酸深度脱除油中酸脱除油中酸脱除油中酸脱除油中酸缺点乳化严重，高压电场破乳，生成大量碱渣，环烷酸回收困难反应条件苛刻，催化剂寿命很短，和萃取法吸附法是通过物理反应将环烷酸萃取或吸附在萃取剂或吸附剂中，从而使环烷酸与油品发生分离，降低油品酸值。而碱洗电精制酸中和法氨醇法是通过简单酸碱反应对环烷酸进行中和，再加以分离，便可以成功降低油品酸值。本项目具体研究思路是采用有机碱脱酸剂与环烷酸反应生成呈液体状态离子型化合物原理，达到分离和回收油品中环烷酸目。脱酸剂与油品中环。

8、应。后续蒸馏精制部分包括蒸馏塔，用于脱酸剂回收以及基础油精制。能耗指标采用新开发复合脱酸剂可减少脱酸剂用量及在油品中残留，从而提高油品氧化安定性。经初步实验，采用新复合脱酸剂，剂油比可降至。以万吨处理量，参照白土精制装置计算，脱酸工段消耗量如下图脱酸工段消耗量估算序号名称主要规格消耗量能量消耗能耗单位数量单位指标小计电度度蒸汽吨年年循环水吨年年合计脱酸剂吨年四投资效益设备总费用约万元，安装费约万元，设计费约万元，如不计算土地土建施工及研究经费等，总投资约为万元。按年处理油品万吨装置计算，本技术与加氢技术相比年节约成本约多万元，与碱洗电精制酸中和法和氨醇法相比年节约成本约多万元。若环烷酸平均含量重量比，环烷酸回收率达到，目前精制环烷酸平均售价元吨计算，则新工艺回收环烷酸经济效益年运行天约为万元。温馨提示下是关键因素研究反。

9、烷酸反应生成离子液体相与油品极性差异很大，能够快速分层并将油品中环烷酸萃取到离子液体相。分离出例子液体相在加热条件下又可以还原成环烷酸与有机碱脱酸剂，有几碱脱酸剂可循环使用，粗环烷酸经精制后可作为环烷酸产品销售。本技术与其他几种常用脱酸工艺技术经济比较如下表几种常用脱酸工艺技术经济比较碱洗电精制酸中和法加氢法氨醇法本项目方法使用原料碱或酸浓硫酸催化剂,反应试剂氨水，破乳剂甲醇乙醇异丙醇试剂反应条件常温常压，高压电场高温高压常温高压反应，需要防止氨挥发常温常压，条件温和工艺特点用碱液脱酸，高压电场加速分相，浓硫酸回收环烷酸加氢将环烷酸转化为碳氢化合物和水甲醇等为破乳剂，氨水化学萃取环烷酸。加热分解环烷酸。与环烷酸反应生成离子液体，加热回收环烷酸，溶剂循环反应消耗消耗大量碱液酸液，且不可循环利用催化剂寿命短，环烷酸没有利用。

10、虑了反应时间反应温度剂油比等关键因素，获得了优化工艺参数。脱酸后有氧经企业分析检测，酸值含量小于，脱酸后油样经蒸馏处理后，其中碱氮含量达到要求。压蒸馏基础油溶剂抽提加氢处理异构脱蜡加氢后处理新工艺优点有效避免了传统工艺加水和破乳剂而造成油品严重乳化问题脱酸剂能循环利用不改变原来基础油生产流程，只在酮苯脱蜡与络合脱氮之间加入步脱酸反应。装置物料平衡脱酸装置物料平衡图主要设备常减压蒸馏糠醛精制酮苯脱蜡润滑油脱酸络合脱氮白土精制未脱酸基础油万脱酸剂用量万脱酸系统脱酸基础油万回收环烷酸万进入系统万吨回收脱酸剂万损失油万损失脱酸剂万输出系统万吨设备主要包括脱酸部分以及后续蒸馏精制部分。脱酸部分包括换热器，用于加热待脱酸油脱酸剂储罐，用于储存补充以及回收脱酸剂计量泵，脱酸剂与待脱酸基础油定量输送静态混合器对流反应器，主要进行脱酸反。

11、应时间随着反应时间增加，脱酸效率提高，但是脱酸效率提高趋势变得缓慢。由此可以确定最佳反应时间。反应温度反应温度对多酸效率也有着至关重要影响。因为反应温度在反应过程中影响油品粘度，进而影响到油品与脱酸剂传质。随着反应温度提高，脱酸效率也随之提高。由此可以确定最佳反应温度。剂油比剂油比主要是考虑脱酸剂用量对脱酸效率影响，同时也考虑其用量对反应完毕后相分离以及油品氧化安定性影响。通过实验发现，随着脱酸剂用量增加，脱酸效率逐渐增高。脱酸剂用量增加到定程度后，脱酸剂效率便没有明显变化，但是随着其用量增加，在油品残留也随之增加，因为脱酸剂含有碱氮，因此会对油品氧化安定性有定程度影响。因此我们采用满足脱酸效率前提下尽可能降低脱酸剂用量。通过实验研究，中科院所开发复合脱酸剂大大提高了脱酸效率，并能有效降低脱酸剂用量，改善脱酸后油品氧化。

12、加工每吨原油消耗溶剂，回收率为，总溶剂单耗约为，平均每吨油成本增加元。能耗水电汽，平均吨成本增加元。溶剂回收通过蒸馏回收咪唑，循环利用。合计处理每吨油成本大约增加元合计每吨油成本大约增加元合计每吨油成本大约增加元合计处理每吨油成本大约增加元通过比较表明，新工艺在脱酸过程中不使用强酸和强碱性物质，无三废排放所使用脱酸剂均为无毒无害低挥发性溶剂，绿色环保不需要添加大量溶剂和乳化剂，因此避免了能耗高缺点，得到油品质量高，环烷酸纯度高，同时投资和操作费用低，安全性好，易推广。目前该技术已经申请了国家发明专利。中科院进行了大量基于离子液体开关原理油品脱酸新工艺研究，包括脱酸过程热力学及动力学研究脱酸过程相分离工艺研究全流程优化集成离子液体相分解回收环烷酸与脱酸剂回收利用研究。针对中石化厂技术哦那个基础油进行了脱酸实验，在实验中考。

参考资料：

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[2]（终稿）涤纶长丝毯生产线搬迁改造项目立项申报可行性材料（正本）（第43页，发表于2022-06-24）

[3]（终稿）涡河移民拆迁安置工程项目立项申报可行性材料（正本）（第17页，发表于2022-06-24）

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[6]（终稿）涟源华剑项目前期立项申报可行性材料（正本）（第57页，发表于2022-06-24）

[7]（终稿）涟水县城镇生活污水处理一期工程项目立项申报可行性材料（正本）（第212页，发表于2022-06-24）

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[11]（终稿）消防队办公业务用房项目立项申报可行性材料（正本）（第32页，发表于2022-06-24）

[12]（终稿）消防站项目立项申报可行性材料（正本）（第83页，发表于2023-09-15）

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[14]（终稿）消防模拟演练装置开发生产项目立项申报可行性材料（正本）（第8页，发表于2022-06-24）

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[16]（终稿）消防支队战勤保障大队项目立项申报可行性材料（正本）（第30页，发表于2022-06-24）

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[19]（终稿）消防大队重建项目立项申报可行性材料（正本）（第50页，发表于2022-06-24）

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