,凹模刃口采用直筒形刃口壁结构,刃口高度根据前面“.”计算冲裁力时所取,漏料部分刃口轮廓适当扩大，可以扩大.,取,为便于加工,落料凹模漏料孔可设计成近似于刃口轮廓的简化形状,如图所示,凹模轮廓尺寸计算如下凹模轮廓尺寸的确定，凹模轮廓轮廓尺寸包括凹模板的平面尺寸长宽及厚度尺寸.从凹模外边缘的最短距离称为凹模壁厚.对于简单对称形状刃口凹模,由于压力中心即对称中心,所以凹模和平面尺寸即可沿刃口型孔向四周扩大个凹模壁厚来确定,所以.．冲压模具工艺与设计计算．排样设计与计算该冲裁件材料厚度较薄，尺寸小，因此可采用以下排样比较合理,如图所示。图搭边值要合理确定，值过大，材料利用率低值过小，搭边的强度与刚度不够，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲裁件毛刺，有时甚至单边拉入模具间隙，造成冲裁力不均，损坏模具刃口。因此，搭边的最小宽度大于塑性变形区的宽度，般可取等于材料的厚度。搭边值的大小还与材料的力学性能厚度零件的形状与尺寸排样的形式送料及挡料方式卸料方式等因素有关。搭边值般由经验确定，根据所给材料厚度.，确定搭边工作间为.,为.。因此根据式，条料的宽度为.进距为根据，导板间距为由零件图在用计算机算得个零件的面积为.个进距内的坯料面积,因此材料利用率为η设计冲压力与压力中心,初选压力机冲裁力根据零件图,用可计算出冲次零件内外周边之和.首次冲裁除外,又因为,.,取.,则根据式,，冲孔力的大小.，切侧刃力的大小.，总的力为卸料力,取.,则.推件力根据材料厚度取凹模刃口直壁高度,为了修模时能保证模具仍具有足够的强度,所以直壁垫圈,级进模,设计,公差,以及,技术,要求,请求,毕业设计,全套,图纸冲压模具毕业设计.绪论.冲压的概念特点及应用冲压是利用安装在冲压设备主要是压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件俗称冲压或冲压件的种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之，隶属于材料成型工程术。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料金属或非金属批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到个冲件。冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“模样”的特征。冲压可加工出尺寸范围较大形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。冲压般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。但是，冲压加工所使用的模具般具有专用性，有时个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。.冲压的基本工序及模具由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类分离工序是指使坯料沿定的轮廓线分离而获得定形状尺寸和断面质量的冲压俗称冲裁件的工序成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得定形状和尺寸的冲压件的工序。上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁弯曲拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单工序。在实际生产中，当冲压件的生产批量较大尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单工序集中在副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合级进和复合级进三种组合方式。冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模弯曲模拉深模和成形模等按工序的组合方式可分为单工序模复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件即凸模凹模的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸凹模上卸下或推顶出来，以便进行下次冲压循环。冲压件图如下图所示冲压技术要求.材料.材料厚度生产批量中批量.未注公差按确定零件的工艺性分析零件的工艺性分析该零件材料为碳素结构钢，结构简单,形状复杂,产品宽度.为材料厚度,冲孔时有尺寸为根据冲压模具设计手册知冲孔时,因受凸模强度的限制,孔的尺寸不应太小.冲孔的最小尺寸取决于材料性能,凸模的强度和模具结构等.根据表可查得圆形孔最小值得，所以满足工艺性要求所以由冲件图可知,由以上可知孔与孔之间距离满足工艺性要求,由以上分析可得,冲件的尺寸很小,如图所示。在模具结构上需要多考虑，确定方案后,我们才能继续做下步的设计。.冲裁件的精度与粗糙度冲裁件的经济公差等级不高于级,般落料公差等级最好低于级,冲孔件公差等级最好低于级,工件图尺寸有公差,因此可用于般精度的冲裁,普通冲裁可以达到要求.由于冲裁件没有断面粗糙度的要求,我们不必考虑冲裁件的材料由材料方面的资料得,是普通碳素钢的种。材料名称普通碳素钢牌号标准大量的使用在焊接钢结构产品当中。它的强度远远低于钢。化学成份碳.锰.硅.磷.注.杂质力学性能抗拉强度，抗剪强度伸长率本设计中采用,此材料具有良好的塑性级较高的弹性,冲裁性较好,可以冲裁加工确定工艺方案.该冲裁件包括落料和冲孔两个基本工序,可采用的冲裁方案有单工序冲裁,复合冲裁和级进冲裁三种.零件属于中批量生产,因此采用单工序须要模具数量较多,生产率低,所用费用也高,不合理若采用复合冲,可以得出冲件的精度和平直度较好,生产率较高,但因零件的孔边距太小,模具强度不能保证用用级进模冲裁时,生产率高,操作方便,通过合理设计可以达到较好的零件质量和避免模具强度不够的问题,根据以上分析,该零件采用级进冲裁工艺方案冲压模具总体结构设计.模具类型根据零件的冲裁工艺方案,采用级进冲裁模操作与定位方式零件中批量生产,安排生产可采用手工送料方式其分为复合级进和复合级进三种组合方式。冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模弯曲模拉深模和成形模等按工序的组合方式可分为单工序模复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件即凸模凹模的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸凹模上卸下或推顶出来，以便进行下次冲压循环。冲压件图如下图所示冲压技术要求.材料.材料厚度生产批量中批量.未注公差按确定零件的工艺性分析零件的工艺性分析该零件材料为碳素结构钢，结构简单,形状复杂,产品宽度.为材料厚度,冲孔时有尺寸为根据冲压模具设计手册知冲孔时,因受凸模强度的限制,孔的尺寸不应太小.冲孔的最小尺寸取决于材料性能,凸模的强度和模具结构等.根据表可查得圆形孔最小值得，所以满足工艺性要求所以由冲件图可知,由以上可知孔与孔之间距离满足工艺性要求,由以上分析可得,冲件的尺寸很小,如图所示。在模具结构上需要多考虑，确定方案后,我们才能继续做下步的设计。.冲裁件的精度与粗糙度冲裁件的经济公差等级不高于级,般落料公差等级最好低于级,冲孔件公差等级最好垫圈,级进模,设计,公差,以及,技术,要求,请求,毕业设计,全套,图纸冲压模具毕业设计.绪论.冲压的概念特点及应用冲压是利用安装在冲压设备主要是压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件俗称冲压或冲压件的种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之，隶属于材料成型工程术。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料金属或非金属批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到个冲件。冲压时由于模具保证了冲压工作台面,冲压件和废料从下模漏出,而压力机的孔尺寸为,故符合要求滑块模柄孔尺寸滑块上模柄孔的直径为,模柄孔深度为,而所选的模柄夹持部分直径为,长度为故符合要求,得以校核.闭合高度由压力机型号知为闭合高度调节量,为垫板厚度由式,得.即.,所以所选压力机合适冲压模具零件加工工艺的编制.凹模加工工艺过程如表所示表凹模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备备料将毛坯锻成热处理退火铣铣六面,厚度留单边磨量铣床平磨磨厚度到上限尺寸,磨侧基面保证互相垂直平面磨床钳工划各型孔,螺孔,销孔位置划漏孔轮廓线钳工加工好凸模,配作冲孔凹模达要求铣铣漏料孔达要求铣床钳工钻铰,钻攻钻床热处理淬火,回火,保证平磨磨厚度及基面达到要求平面磨床线切割按图切割各型孔,留单边研量线切割机床钳工研光各型孔达要求检验.凸模加工工艺过程如表所示表落料凸模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备备料将毛坯锻成热处理退火铣铣六面,厚度留单边磨量铣床平磨磨厚度到上限尺寸,磨侧基面保证互相垂直平面磨床钳工划刃口轮廓尺寸及孔位置尺寸钳工加工好凹模,配作落料凸模达要求钳工钻钢丝孔钻床热处理淬火,回火,保证线切割按图切割外形,留单边研量线切割机床钳工磨各配