（全套CAD）曲轴箱箱体工艺及铣床夹具设计（图纸论文整套）

决定切削速度和每秒钟进给量根据切削用量手册表，当铣刀直径，齿数，铣削深度，每齿进给量.时，.，.，.。

再乘以各修正系数为切削用量手册表故根据立铣说明书切削用量手册表，选择.，.，因此实际切削速度和每齿进给量为校验机床功率根据表切削用量手册表，当铣削宽度，铣削深度.齿数，.，近似为.。

根据型立铣说明书，机床主轴允许的功率为，故，因此所选择的切削用量可以采用。

计算基本工时根据公式，其中，.，根据切削用量手册表，不对称安装铣刀，入切量及超切量，则，则基本工时为准备与终结时间为由机械加工工艺手册表.经验公式得布置工作地时间与休息生理时间由机械加工工艺手册表.，得.精铣箱体分割面选择刀具根据切削用量手册表，选择硬质合金刀片。

根据切削用量手册表，铣削深度时，端铣刀直径为，铣削宽度为，但实际要求铣削宽度为，故因根据实际铣削宽度为，则端铣刀直径为，由于采用标准硬质合金端铣刀，由切削用量手册表，故齿数为。

铣刀几何形状由切削用量手册表，端铣刀主偏角，端铣刀后角，端铣刀副偏角，端铣刀副后角，刀齿斜角，端铣刀前角选择切削用量决定铣削深度由于加工余量不大，故可在次走刀内铣完，故。

决定每齿进给量采用不对称端铣，以提高进给量。

根据切削用量手册表，当使用时，铣床功率为立铣说明书，切削用量手册表时，每齿进给量，但因采用不对称端铣，取.。

选择铣刀磨钝标准及耐用度根据切削用量手册表，铣刀刀齿后刀面最大磨损为曲轴，箱体，工艺，铣床，夹具，设计，毕业设计，全套，图纸绪论曲轴箱结构特点分析.曲轴箱的结构特点.曲轴箱图样分析.生产纲领的确定.确定毛坏的制造形式.材料的选择拟定箱体加工工艺路线.定位基准的选择原则.切削用量的选择原则精加工时切削用量的选择.曲轴箱的机械加工工艺过程分析.曲轴箱加工工艺路线的确定毛坯尺寸机械加工余量和工序尺寸的确定.曲轴箱箱体.曲轴箱合箱主要孔加工的工序尺寸及加工余量确定切削参数和工时定额的计算.粗铣箱体底面.铣箱体分割面.精铣箱体底面.钻底面孔，锪凸台.钻孔，锪凸台平面.锪凸台平面，钻攻螺纹.磨削分割面.粗镗轴承孔，留精镗余量精镗轴承孔.镗左右两侧缸孔.铣箱盖上斜面.钻攻箱盖缸孔螺孔.钻攻轴承孔端面螺孔专用夹具的设计.概述.专用铣床夹具设计结论致谢参考文献绪论箱体类零件是箱体类零部件装配时的基础零件，它的作用是容纳和支承其内的所有零部件，并保证它们相互间的正确位置，使彼此之间能协调地运转和工作。

因而，箱体类零件的精度对箱体内零部件的装配精度有决定性影响。

它的质量，将直接影响着整机的使用性能工作精度和寿命。

本课题所涉及的曲轴箱零件是种典型的相对复杂的加工技术要求较高的箱体类零件。

曲轴箱箱盖箱体主要加工部分是分割面轴承孔缸孔通孔和螺孔。

其中轴承孔及箱盖上缸孔要在箱盖箱体合箱后再进行镗孔及铣削端面的加工摘要曲轴箱是种典型的箱体零件，它的作用是容纳和支承其内的所有零部件，保证它们相互间的正确位置，使彼此之间能协调地运转和工作。

曲轴箱的分割面与轴承孔，箱盖左右两侧缸孔精度要求较高，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面及孔的粗精加工工序分开。

在制定曲轴箱工艺过程中，还确定了切削参数，工时定额，并填写了工序卡片。

分别设计了套钻联接孔的钻模与镗轴承孔的镗模，并进行了定位误差分析。

关键词工艺过程切削用量工时定额曲轴箱箱体专用夹具定位误差分。

其结构有多种孔面，而且要求都相对较高。

通过对曲轴箱结构的分析，了解曲轴箱加工的特点，通过对机床夹具总体设计的过程，深入生产实际调查研究，了解工件的工艺过程本工序的加工要求工件已加工面及待加工面的情况基准面选择的情况可以选用的机床设备及切削用量等。

在设计过程中，不仅可以巩固相关的专业知识，还将提高查阅设计手册及图册的能力，并熟悉相关的国家标准，锻炼独立解决问题的能力，提高应用绘图软件绘制工程图的熟练度等。

可以有效地将大学所学的各方面知识加以运用，为以后毕业就业，从事制造业行业方面的工作，打好基础。

曲轴箱结构特点分析.曲轴箱的结构特点孔径精度孔径的尺寸精度和几何精度形状精度会影响轴的回转精度和轴承的寿命。

其中曲轴箱合箱后对轴承孔与两侧缸孔精度要求较高，为级。

孔与孔的位置精度同轴线上各孔的同轴度误差和孔的端面对轴线的垂直度误差，会影响主轴的径向跳动和轴向窜动，同时也使温度增加，并加剧轴承磨损。

般同轴线上各孔的同轴度约为最小孔径尺寸公差的半。

其中曲轴箱全箱后对两个轴承孔的同轴度公差为.。

主要平面的精度箱体零件上的装配基面通常即是设计基准又是工艺基准，其平面度误差直接影响主轴与床身联接时的接触刚度，加工时还会影响轴孔的加工精度，因此这些平面必须本身平直，彼此相互垂直或平行。

其中曲轴箱合箱后对箱盖分割面与箱体分割面的对称度要求为.。

孔与平面的位置精度箱体零件般都要规定主要轴承孔和安装基面的平行度要求，它们决定了主要传动轴和机器上装配基准面之间的相互位置及精度。

其中箱盖箱体轴承孔的轴心线对分割面的对称度公差为.。

表面粗糙度重要孔和主要表面的粗糙度会影响联接面的配合性质和接触刚度，所以要求较严格，其中曲轴箱箱体与箱盖的分割面的粗糙度要求达到.曲轴箱图样分析箱盖箱体分割面的平面度公差为.。

轴承孔由箱盖箱体两部分组成，其尺寸的分割面位置，对上下两个半圆孔有对称度要求，其对称度公差为.。

两个轴承孔的同轴度公差为.。

端面对孔轴心线的垂直度公差为.。

箱盖上部孔端面对其轴心线的垂直度公差为.，对轴承孔轴心线平行度公差为.。

.生产纲领的确定生产纲领是指企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划。

零件的生产纲领还包括定的备品和废品数量。

计划期为年的生产纲领称为年生产纲领，按下式计算式中零件的年产量，单位为件年产品年产量，单位为台年每台产品中该零件数量，单位为件台备品百分率废品百分率。

已经该减速箱年产量台年，备品率，废品率即件年.确定毛坏的制造形式查机械制造工艺学表得，重型零件以上年产量件年，为大批量生产。

采用金属模机器造型，毛坯的精度较高，毛坯加工余量可适当减少。

.材料的选择由于曲轴箱的形状相对比较复杂，而且它只是用来起连接作用和支撑作用，查阅机械加工工艺手册表，考虑到灰铸铁容易成形，切削性能强度耐磨性耐热性均较好且价格低廉，而且般箱体零件的材料大都采用铸铁，故选用牌号为的灰铸铁。

表的力学性能牌号抗压强度抗剪强度弹性模量疲劳极限拟定箱体加工工艺路线.定位基准的选择原则精基准的选择大批量生产的曲轴箱，通常以底平面或分割面和两定位销孔为精基准。

这种定位方式很简单地限制了工件六个自由度，定位稳定可靠在次安装下，可以加工除定位面以外的所有五个面上的孔或平面，也可以作为从粗加工到精加工的大部分工序的定位基准，实现“基准统”原则，此外，这种定位方式夹紧方便，工件的夹紧变形小易于实现自动定位和自动夹紧，且不存在基准不重合误差。

粗基准的选择加工曲轴箱箱体或箱盖底平面时，取要加工的面得对称面为粗基准，符合工作表面间相互位置要求原则。

这样可以保证对合面加工后凸缘的厚薄较为均匀，减少箱体合装时对合面的变形。

.切削用量的选择原则粗加工时切削用量的选择粗加工时加工精度与表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大。

因此，选择粗加工的切削用量时，要尽可能保证较高的单位时间金属切削量金属切除率和必要的刀具耐用度，以提高生产效率和降低加工成本。

切削深度的选择粗加工时切削深度应根据工件的加工余量和由机床夹具刀具和工件组成的工艺系统的刚性来确定。

在保留半精加工精加工必要余量的前提下，应当尽量将粗加工余量次切除。

只有当总加工余量太大，次切不完时，才考虑几次走刀。

进给量的选择粗加工时限制进给量提高的因素主要是切削力。

因此，进给量应根据工艺系统的刚性和强度来确定。

选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度刀杆尺寸刀片厚度工件的直径和长度等。

在工艺系统的刚性和强度好的情况下，可选用大些的进给量在刚性和强度较差的情况下，应适当减小进给量。

切削速度的选择粗加工时，切削速度主要受刀具耐用度和机床功率的限制。

切削深度进给量和切削速度三者决定了切削速率，在确定切削速度时必须考虑到机床的许用功率。

如超过了机床的许用功率，则应适当降低切削速度。

精加工时切削用量的选择精加工时加工精度和表面质量要求较高，加工余量要小且均匀。

因此，选择精加工的切削用量时应先考虑如何保证质量，并在此基础上尽量提高生产效率。

切削深度的选择精加工时的切削深度应根据加工留下的余量确定。

通常希望精加工余量不要留得太大，否则，当吃刀深度较大时，切削力增加较显著，影响加工质量。

进给量的选择精加工时限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。

进给量增大时，虽有利于断屑，但残留面积高度增大，切削力上升，表面质量下降。

切削速度的选择切削速度提高时，切削变形减小，切削力有所下降，而且不会产生积屑瘤和鳞刺。

般选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，尽可能提高切削速度。

只有当切削速度受到工艺条件限制而不能提高时，才选用低速，以避开积屑瘤产生的范围。

.曲轴箱的机械加工工艺过程分析曲轴箱箱盖，箱体主要加工部分是分割面轴承孔缸孔通孔和螺孔，其中轴承孔及箱盖上缸孔要在箱盖箱体合箱后再进行镗孔及刮削端面的加工，以保证两轴承孔同轴度端面与轴承孔轴心线的垂直度缸孔端面与轴承孔轴心线的平行度要求等。

曲轴箱在加工前，要进行人工时效处理，以消除铸件内应力。

加工时应注意夹紧位置，夹紧力大小及辅助支承的合理使用主，防止零件的变形。

箱盖箱体分割面上的孔的加工，采用同钻模，均按外形找正，这样可保证孔的位置精度要求。

曲轴箱箱盖箱体不具互换性，所以每装配套必须钻铰定位销，做标记和编号。

.曲轴箱加工工艺路线的确定曲轴箱的主要加工表面为上下两平面和两分割面，较重要的加工表面为曲轴箱箱体和箱盖的结合面，以及合箱后的轴承孔，次要加工表面为联接孔螺纹孔箱体和箱盖的上下平面等。

曲轴箱的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。

曲轴箱的加工路线按可分为三个阶段第阶段为曲轴箱箱盖的加工第二阶段为曲轴箱箱体的加工第三阶段为曲轴箱合箱后的加工。

第阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准第二阶段主要是加工除精基准以外的其它表面，为合箱做准备的螺孔和结合面的粗加工等第三阶段则主要是最终保证曲轴箱各项技术要求的加工，包括合箱后轴承孔缸孔的精加工。

毛坯尺寸机械加工余量和工序尺寸的确定.曲轴箱箱体毛坯的外廓尺寸考虑其加工外廓尺寸为，表面粗糙度要求为.，根据机械加工工艺手册表.及表.，公差等级级，取级，铸件机械加工余量等级取级。

由于加工时是以加工表面的对称平面为基准，同时加工两面，故为双边余量。

主要平面加工的工序尺寸及加工余量为了保证加工后工件的尺寸，由机械加工工艺手册表.与表.得切削灰铸铁时，毛坯的高度余量为工序的底面粗铣余量为.。

工序的分割面粗铣余量为.精铣余量留磨余量.，总余量工序的底面精铣余量为工序的保留余量。

工序分割面磨